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作者|朱捷
全文总计2104字，需阅读6分钟，以下为今天的益者原创：
随着，中国智造2025的持续深入。很多企业都引进精益的生产方式，以夯实数字化运营的基础。学习丰田、对标丰田，这样的精益标杆，更是企业趋之若鹜的打造精益企业的主流方法。
在今年，井喷般精益辅导的项目大潮中，通过走访，也发现了一些企业在精益起步过程中的一些误区。
01
大多数企业反馈，花重金请了咨询公司的辅导老师。但，基本套路都是5S开始、5S结束。往往是辅导老师在的时候，企业现场的工作环境大大改观，可要不是辅导老师一走，要不就是5S项目结束后，过不了几月，就很快恢复原样，需要下一次5S的辅导。
这样，反反复复，很多辅导老师，美其名曰“反复抓、抓反复”。可这样，企业的成本也就随之增高了。更有一些企业急需解决的质量低下与交货期拖延等问题，却是迟迟得不到有效的解决。
几次这样的反复辅导过后，一些企业也是慢慢对“精益的生产方式”将信将疑了。
首选说一下，不否认一些精益辅导老师，项目以5S作为开始的做法。因为，“精益屋”明明就是画着“5S、标准作业”是精益的基础。说这些老师什么项目都以5S开始不妥的话，这些老师肯定会说“你不懂精益”，呵呵。
但是，咱们可以看看丰田这样成功的精益标杆企业，当年是不是以5S走出的精益第一步。
不是因为与丰田的深厚渊源，才提出“比对丰田”做精益的。怎么说，也要有真正成功的实际精益榜样参照一下啊，不能光靠读书，光靠想象“精益的理想状态”，你说对不……
02
记得是上世纪末—本世纪初，刚刚开始与日本合作新车项目，作为中方的选派代表，被公派到日本进行第一次的TPS研修。
印象最深的就是日方的指导者，总是不厌其烦的强调TPS的两大支柱，即“准时化与自働化”。
当年，在国内也是接触“精益的生产方式”不多，很多知识都是在一些书籍上、在一些视频上学到的。对书上看到的“精益屋”，总是念念不忘。所以，当时也是对日本老师强化“两大支柱”，而非强化“5S”的指导方法，提出了质疑。
日本的指导者，一般比较细致。一点点的事情，特别喜欢说出一堆的原因分析。搭上当时的日语，是企业通过外经贸局聘请的一流外语学院的大学老师突击学习了一月多的，算是初学乍练。所以，对于日本老师纯正的关西口音，一知半解也是正常了。
说句题外话，关西口音啊。就是当时国内带去的翻译，与当地聘请的桃园学院留学生，往往都是要研究一番的了。
不得不说，和外国同事一块工作、学习，专业知识以外，口语掌握的速度，超乎寻常。很快就可以用同样的关西话，与日本的老师进行交流，所以，很多时候也就不带翻译了。
正因为这样，经常与日本指导者无转述的直接交流，也就更增快了研修的习得进度。日方也会及时更换很多进阶升级后的日方老师进行指导，印象最深刻的依然是每位日方指导者都在强调“两大支柱的准时化与自働化”。
升级到“野村工场长”指导的时候，对，就是签署研修金奖证书的那位。作为日方老师，面对同样的质疑，啰啰嗦嗦讲解了一番后，提出了建议“读一读社内原版的丰田发展史与大野回忆录”。
讲真，赴日研修过程中，懵懵懂懂地读了几遍后，也没明白“为啥支柱就比基础5S”重要了。一直到再次遇见日本丰田技术中心的杨老师。
杨老师，祖籍上海。定居日本，在丰田的重要机关工作。现在想想，也是非常感谢杨老师的指导与帮助。
机缘巧合，杨老师那句：让丰田成功的不是那些工具，要多针对现状的真实需要……也是到了若干年后，正赶上丰田新皇冠在国内开始量产的时候，才算领悟。
到那时候，距离第一次赴日本研修，已经磨砺了近十年。参与了很多新车型的试制与项目量产，也读了“丰田发展史与大野回忆录”、以及经典的精益著作N遍。
03
到现在，除了造车以外，也参与了许多供应商和跨行业的项目与辅导。电器电机、电缆线束、机加压铸、化工电子、食品饮料、机械制造、航空航天、服务工程等等不同行业，日企、德企、欧美、国企、民企等等上市的、没上市的、军用的、民用的不同背景，统统都涉及了以后，领悟愈发深刻。
了解丰田发展史的都知道，丰田早先是以1923年丰田佐吉发明的G型自动织布机，挖掘了第一桶金。他的“自働化设施”，也成为了日后丰田TPS发展的核心。
若这时候算作“丰田式精益的第一步”，有些牵强的话。那1938年在丰田举母工厂竣工仪式上，丰田喜一郎提出的“准时制生产”JIT算不算“丰田式精益的第一步”。
试想一下，现在很多企业是不是和当时的丰田一样，存在相似的现状。制造过程质量得不到保证、交货时间得不到保证、现场充斥的大量浪费、运营成本居高不下…..
面对这些急需解决的经营问题，为什么，当年的丰田选择了瞄准“准时化与自働化的两大支柱”，去成为企业精益发展的第一步。
咱们同样位于发展中的企业，是不是可以借鉴借鉴；还是照本宣科的按图索骥的一窝蜂的搞5S。值得所有开始精益项目的企业去思考。
在丰田，推动4S，有内在与外在之分。千篇一律的忽略企业实际现状，就去推4S，往往得不到应有的效果。一是这样的外在4S，在质量、交货时间都得不到精益提升的时候，也是得不到维持管理的保障，再者随着企业精益的广泛深入，许多一开始就取得的4S成果，往往需要推翻重新定置，某种角度讲“这也算是一种浪费”。
那丰田的内发式4S是以什么为精益驱动力的，什么时候才是开始真正4S的时机，4S是丰田式精益第几步开展的了，咱们下一篇接着探讨……
资料来源：标杆精益·益者文章编辑：Blean投稿方式：wangyj@benchmarklean.cn
