中国北京，2022年7月29日讯——今日，施耐德电气工业自动化业务流程自动化技术负责人周受邀出席2022全球工业互联网大会暨工业行业数字化转型年会——石化行业智能制造高峰论坛，深入浅出地阐述施耐德电气如何以贯穿企业全生命周期、覆盖离散、混合、流程行业的绿色智能制造解决方案助力化工油气企业高质量发展。
要实现数字化转型，首先要打好数据基础。目前工业大数据面临着数据孤岛、流程混乱、质量差、实时性差、使用困难等诸多痛点。施耐德电气认为，数据是智能工厂的基础，它在“数字工业”的未来扮演着重要的角色。数据价值最大化是化工油气行业可持续发展的不竭动力。施耐德电气基于感知、互联和数据融合，依托EcoStruxure架构的多层部署，帮助化工油气企业获取资产和运营信息的采集、存储、关联、可视化和分析，实现从仿真学习、工程设计、监控和控制、资产性能到价值链优化的全生命周期管理，不断优化业务执行和运营效率；
在设计和施工阶段，通过AIM数字交付，在项目建设期建立一个逐步移交的平台，实现项目所有参与方权限内的数据上传共享和信息交换。通过不断的数据收集、验证、反馈、调整、更新，实现高质量的工程数据交接，让用户在收到实体工厂的同时，得到一个数字工厂。后期数字化交付平台体现为资产信息管理平台，为用户提供改扩建、数据查询、运维系统集成等业务需求。基于数字化交付平台的应用场景非常丰富，这也是当前智能工厂应用创新的平台基础；
在生产阶段，借助PI系统这一工业大数据管理平台，对生产数据进行实时采集、存储、分析、展示和交付，通过可视化、报表、分析、通知、共享和集成等手段，使工业数据成为人人可实时使用的数字资产。
在生产价值链优化方面，施耐德提供了从生产计划调度到在线实时优化，再到先进控制和PID整定优化的一系列完整解决方案，将集团或公司的供应链决策与现场设备控制紧密联系在一起，为企业生产管理的整体优化提供了一个先进稳定的平台。采用AVEVA APC先进过程控制系统，通过采集历史数据建立模型，计算生产变量的变化趋势，实时更新控制策略，赋能操作人员实现平稳运行和智能优化；RTO实时在线优化是指将优化技术应用于过程控制，在不修改工艺流程、不增减生产设备的情况下，满足各项生产技术指标，使生产过程处于最佳运行状态。某石化乙烯装置正好采用APC和RTO相结合的方式对装置进行优化，实现了从手工到软件自动化的工作。频率从每周执行提高到每小时执行，每年可增加毛利3000万。优化后，三年来乙烯装置综合能耗大幅下降。
在运维阶段，AVEVA UOC集成运营中心可以帮助企业搭建管理资产信息和运营信息的统一平台，打破数据孤岛，实现多维度、跨专业、跨部门的数据共享和整合，提高资产和运营效率；施耐德电气的系列咨询软件为企业的高效持续发展提供建议，如预测性维护软件，可以借助大数据分析发现关键设备的早期故障，预警并辅助诊断故障原因，提高设备的可靠性和可用性。过去项目实施的经验表明，预测性维护解决方案可以降低35%的维护成本，减少80%的意外停机时间，提高17%的设备利用率，提高15%的生产效率。
施耐德电气逐步构建了涵盖咨询策划、软件技术、硬件服务的绿色智能制造解决方案，为客户提供咨询策划、整体方案、系统集成、实施数字化转型等服务。未来，我们还将充分发挥数据、人工智能和专家洞察相结合带来的优势，全面赋能化工油气行业用户，简化设计流程、优化生产、降低能耗，实现性能最大化，加速化工石油行业升级。
