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项目经理：陶晓斌
出入口及通道施工
本站的4 个人行通道及8 个出入口与主体结构相距较近，为减少施工干扰，其施工先后顺序需服从主体结构的施工程序。以不干扰主体施工为原则，每个作业队可在所担任的2 个通道4 个出入口间进行工序调节。由于8 个出入口均采用或设有步级台阶直达地面，土方开挖深度在斜坡段内不尽相同，挖孔围护桩深度亦不尽相同，根据地质情况，每个口从挖深3m 处起设置挖孔桩围护，3m 以上段可采用板桩或放坡开挖。
故此，每个通道及出入口的挖孔桩数量为：Ⅱ号153 根，Ⅲ号、Ⅶ号160 根；Ⅵ号为166 根。4 个通道8 个出入口的结构形式见《Ⅱ号、Ⅵ号出入口通道平面示意图》、《Ⅲ号、Ⅶ号出入口通道平面示意图》、《A端出入口通道纵剖面示意图》和《b 端出入口通道纵剖面示意图》。
挖孔桩施工
挖孔桩的顺序安排与风亭风道相同，施工步骤与主体结构围护桩亦基本相同，需要注意的是斜坡段挖孔桩深度控制。
土方开挖和支撑
土方开挖顺序宜从出入口向里分层进行，开挖中注意控制斜坡段和每级平台处的最后一层预留土方厚度，尤其不能超挖。其施工步骤见《出入口通道基坑开挖及支撑施工步骤纵剖面示意图》。
砼结构施工
每个出入口及通道拟从通道交角处和底板集水沟处为界，分四段施工，每段长25m 左右。其次，4 个通道出入口虽按弧形设置，但由于园弧半径较大，对每一分块模板曲率极小，故模板拟采用平面钢模，立模时采取小折线调节园顺。砼的浇注采用泵送挤压法，插入式振捣器捣固，施工步骤见《出入口通道结构施工步骤》和《出入口通道结构施工步骤》。
设计原则与构造
地铁**号线 站结构防水设计原则为：“以防为主，因地制宜，综合治理”。
车站结构防水构造：
侧墙，Ф1200 人工挖孔咬合桩—桩间C25 砼填平—M7.5 防水水泥砂浆找平层—400Kg/m2 无纺布缓冲层—PVC 防水板—400Kg/m2 无纺布—C30、S8 防水砼墙板。
底板，100 厚C15 砼垫层—400Kg/m2 无纺布—PVC 防水板—50 厚C25 细石砼保护—C30、S8 防水砼底板。
顶板，C30、S8 防水砼顶板—20 厚M7.5 水泥砂浆找平层—非焦油聚氨脂涂料—100 厚C15 豆石砼保护层。
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防水标准与要求
地下车站及出入口通道设计防水等级均为一级。结构不允许出现渗水，内衬表面不得有湿绩。
内衬砼抗渗标准为S8。要求有切实有效的防裂措施，并保证有良好的密实性和整体性。
要求砼有一定的抗腐蚀能力。
外防水材料必须保证其连续性。
保证钢筋保护层的设计厚度。
围护结构自防水
采用桩型
围护结构采用人工挖孔咬合桩，护壁为C20 砼，桩芯为C25 商品砼。
后行桩施工时，将先行桩的护壁凿除，按设计要求将桩芯咬合面凿出新鲜面并凿毛清理，然后涂刷YJ-302 环氧，以提高后行桩与先行桩咬合界面的抗渗能力。后行桩的护壁分节缝与先行桩护壁分节缝错开，两者护壁钢筋按设计要求搭接。
桩身砼浇筑
灌注桩身砼时，砼必须通过漏槽或串筒，在离灌注面2m 以内自由倾落。严禁在孔口抛铲或倒车卸入。在灌注过程中，砼表面不得有超过50mm 厚的积水层，否则将积水排除后再继续灌注砼。砼边灌注边用插入式震捣器振捣，并结合人工插实，以保证砼的密实度。
当桩孔内渗水量过大时采用水下砼灌注法。
灌注水下砼时，对砼的要求：
①水下砼必须具有良好的和易性，坍落度控制在160～220mm，每立方米砼的水泥用量不少于360Kg。
②细骨料选用级配好的中至粗砂，砼砂率控制在40～50%。
③骨料粒径不大于40mm，采用二级配。
④水下砼掺加剂，从最不利的情况控制砼的缓凝时间。
⑤配合比设计强度比设计强度配高一级。
灌注水下砼对导管的要求：
①导管壁厚不小于3mm，直径为200～250mm，直径制作偏差不超过2mm，采用无缝钢管制作。导管长2～2.5m，底管长4m，并配几节1.2～1.5m
长的调节短管。两段管之间用法兰接头连接。并设锥形护罩，以免导管提升时法兰挂住钢筋笼。
②导管使用前先进行试拼试压，试压压力为0.6～1.0Mpa。
水下砼的灌注要求：
①采用预制砼隔水栓。
②开导管首批砼量V 计算如下：
③开始浇注时，隔水栓吊放的位置应临近桩孔水面，导管底端到孔底的距离以能顺利排出隔水栓为准，取为0.4m。
④开灌前储料斗内必须放足不少于上述计算的导管首批砼量V。
⑤砼灌注的上升速度不小于2m/h，每根桩的浇注时间不超过下列规定，
⑥随着砼的上升，适时提升和拆卸导管，导管底端在砼中的埋深控制在2～4m，不小于1m，也不大于6m。严禁将导管底端脱离砼，以免断桩。
⑦水下砼灌注过程中，设专人测量导管在砼中的埋深，填好水下砼灌注记录表。
⑧水下砼灌注连续进行，不得中断。事前设有辅助和应急备用设施，一旦发生机具故障或停水停电，甚至导管堵塞进水等事故，随即采取相应补救措施，并做下记录。
⑨ 提导管时注意避免碰挂钢筋笼。砼面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。
⑩ 桩顶超灌0.5m 高度。
每根桩做试件不少于一组。
管道气囊封堵、冲沉法沉管下沉安装、冲沉沉管下沉安装、冲沉法管道下沉安装、冲沉管道下沉安装、水下冲沉法沉管下沉安装、水下冲沉沉管下沉安装、水下冲沉法管道下沉安装、水下冲沉管道下沉安装、冲沉法沉管下沉水下安装、冲沉沉管下沉水下安装、冲沉法管道下沉水下安装、冲沉管道下沉水下安装、水下打捞、潜水打捞、倒虹吸管改造水下安装、福建省,福州市,福清市,长乐市,厦门市,莆田市,三明市,永安市,泉州市,石狮市,晋江市,南安市,漳州市,龙海市,南平市,邵武市,武夷山市,建瓯市,建阳市,龙岩市,漳平市,宁德市,福安市,福鼎市,闽侯县,连江县,罗源县,闽清县,永泰县,平潭县,仙游县,明溪县,清流县,
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倒虹吸管改造安装、水下安装倒虹吸管改造、水底管道安装、水底安装管道、水下基槽开挖、水下沟槽开挖、水下构件安装、河道基槽开挖、河道沟槽开挖、河道构件安装、湖道基槽开挖、湖道沟槽开挖、湖道构件安装、水下模袋混凝土施工、模袋销售、水下模袋混凝土护坡施工、宁化县,大田县,尤溪县,沙县,将乐县,泰宁县,建宁县,惠安县,安溪县,永春县,德化县,金门县,云霄县,诏安县,漳浦县,长泰县,东山县,南靖县,平和县,华安县,顺昌县,浦城县,光泽县,松溪县,政和县,长汀县,上杭县,武平县,连城县,霞浦县,古田县,屏南县,寿宁县,周宁县,柘荣县预防措施
检查垫块厚度是否准确，数量是否足够。采取措施防止钢筋在混凝土振捣时移位。浇筑砼时严防振捣器碰撞钢筋或模板，以防保护层垫块移动。浇注混凝土前，仔细检查钢筋保护层厚度。
混凝土工程
1）麻面
预防措施
1)模板面清理干净，不粘干硬水泥砂浆等杂物。
2)钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷。
3)混凝土严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
2）露筋
预防措施
混凝土浇注前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。
固定好垫块以保证混凝土保护层厚度。
钢筋密集时，选配适当的石子。
严禁振捣棒撞击钢筋以防钢筋移位。
正确掌握拆模时间，防止过早拆模。
操作时不得踩踏钢筋，尽量设置施工脚手架。
治理方法
将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。
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3）蜂窝
预防措施
混凝土搅拌时严格控制配合比。
混凝土拌合均匀，颜色一致。
混凝土自由倾落高度不超过2m。
混凝土分层捣固。
插入式振捣器的移动间距不大于其作用半径的1.5倍。
掌握好每点振捣时间。
浇注混凝土时，经常观察模板、对拉等情况，发现问题及时处理。
4）混凝土收缩裂缝
预防措施
配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率，浇注时捣固密实以减小收缩量。
浇注混凝土前，将基层和模板浇水湿透。
混凝土浇注后，对裸露表面及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风化吹袭和烈日曝晒。
在气温高、温度低及风速大时浇注混凝土，及早进行喷水养护，使其保持湿润。夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。基础部分早回填保湿保温，减少温度收缩裂缝。
治理方法
如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。
如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润或在表面抹薄层高标号水泥砂浆。
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拌和
A、粗细集料应分级堆放；取自不同料源的集料、填料和不同标号的沥青应分别存放。
B、拌和前应对不同料源的粗、细集料，填料和沥青进行抽样试验，经监理工程师批准后才能使用。
C、通过试验路段铺筑，按监理工程师批准的沥青混合料配合比、进料速度、拌和时间先行试拌，并调整到符合要求后，才能投入正常拌和，试拌的混合料应废弃。沥青混合料应拌和均匀一致，无花白、无粗细料分离和结团成块现象，其出厂温度为140～165℃。
D、沥青混合料的检验
a.在拌和作业中，应对混合料进行抽样检验，取样频率为每台拌和机每天或每拌和50t混合料取样不少于一次，试样选取、试验方法应符合《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》的规定，以验证抽样试验的沥青混合料与批准的沥青混合料组成级配、沥青用量和马歇尔指标是否相符。
b.应在每次取样后6小时，将试验结果提交给监理工程师。当试验结果表明需要作任何调整时，都应由监理工程师批准后进行。在未经调整前，对有疑问的混合料不准使用。
c.所有过度加热、已炭化、起泡和含水的混合料均应废弃。
d.沥青混合料拌和后，在未运送前，应先贮存于有保温设施的贮料仓，贮料仓应能最大限度地减少离析现象，避免局部过热。贮存超过6小时或温度低于130℃的沥青混合料不得出厂。
运输
运送沥青混合料车辆的车厢底板面及侧板内壁应洁净，不得沾有有机物质，并应涂刷一薄层油水混合液，但不得有多余的油水混合液积聚在车厢底部。运至摊铺工地的混合料温度不得低于120～150℃，并不超过175℃。
摊铺
A、摊铺以前应检查喷洒的透层油及铺设的下封层，应完好无损。
B、沥青混合料摊铺前，应先将与其构造物接触的表面、路缘石的内侧壁、纵横施工缝侧壁、水泥混凝土桥面板表面均应洒布或涂刷粘层沥青。
C、根据试验路段铺筑时测定的，并经监理工程师批准的松铺系数、摊铺机行驶速度和操作方法，将沥青混合料平整而均匀地摊铺在压实完成的层面上，并不得产生拖痕、断层和离析现象。
D、沥青混合料的摊铺温度，正常施工时应不低于120℃，并不应超过165℃，低温施工时应不低于130℃，并不超过175℃。
E、沥青混合料运输量应与摊铺机的输出量相匹配，以确保摊铺机连续、均匀地摊铺。
F、应尽量采取全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。如单机宽度不足而采用两台以上摊铺机时，应以梯队交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机的轨道应重叠5～10cm。两台摊铺机之间的最小距离应保持15m左右。接缝应紧密、平顺。
G、摊铺机无法摊铺的部位，经监理工程师批准，也可采用人工摊铺。
H、雨天或下层表面有积水，不得摊铺沥青混合料。
I、当主线及匝道施工气温低于10℃，被交线及支线施工气温低于5℃时，不宜摊铺热拌沥青混合料。
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压实
A、压实应分段压实，分段长度根据摊铺速度、压实设备种类及数量、路面厚度等确定，每一压实段应有移动标志，同时应有专人记录压实遍数，避免压实遍数不足，漏压、压实不均匀的情况发生。
B、沥青混合料经摊铺整形后立即碾压，碾压开始前，应采用油水混合料稍微涂刷或喷洒压路机钢轮，以免沥青混合料粘附。碾压工作应抓紧进行，使碾压工作在规定的温度区间内完成。
C、压实应分初压、复压和终压三个步骤进行。初压应采用6～8t双钢轮压路机，必须紧接摊铺进行，初压温度控制不应低于110℃。复压应紧跟着初压，并应使用16～25t轮胎式压路机碾压，复压工作的终止温度不应低于90℃。终压应采用12～16t的负轮压路机进行，以消除所有压痕，终压工作的终止温度不得低于70℃。各种压路机的碾压次数通过试验确定。
D、除另有规定者外，碾压应从路侧开始向路中心，并平行于道路中线进行。压路机每次重叠宜为30cm，逐步向路中线进行碾压。在有超高的弯道上，碾压应采用纵向行程平行于路中线重叠的办法，从低向高推进。
E、压路机应以均匀速度行驶，不得在新铺的混合料上停留、转向或制动。各过程的行驶时让驱动轮面向摊铺机。碾压应连续进行，直到所有压痕都全部消失，并达到规定的密实度为止。
F、在压实时，如接缝处的混合料温度已不能满足碾压温度的要求，应采用加热器使混合料达到要求的碾压温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，并立即压实到无轮迹为止。
G、由于压路机转向或其它原因引起的混合料任何位移都应立即用路耙整修，必要时还要加铺新混合料及时纠正。碾压时还应小心保持混合料边缘的线形和坡度，使之不产生位移。
H、沿模板、路缘石及压路机不能作业的其它地方，应用手动热夯、铁镘板或机动夯，将混合料夯实到规定的密实度。
接缝
A、沥青混合料摊铺中的纵、横两种接缝都应保持在最小数量。
B、纵向接缝应是连续和平行于路中线，与下层接缝错位至少15cm，并位于通行车辆轮辙之外。
C、为确保纵向接缝是热接缝，应采用两台摊铺机先后梯队交错排列方法施工。两台摊铺机间的最小距离保持15m左右。
D、在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即用一台钢轮静力压路机进行碾压。碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。
E、当由于工作中断，摊铺材料的末端已冷却，或有在第二天方恢复工作时，就应做成一道横缝。横缝应与铺筑方向大致成直角。
F、横缝应有一条经碾压成型，垂直良好的边棱，在下一次行程进行摊铺前，应在上次行程的末端侧面涂刷适量的粘层沥青，然后紧贴缝壁摊铺混合料。
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交通管制
沥青混合料各层铺筑完成后，等冷却后即可开放通车。
围护结构桩间填平及内表面处理
基坑开挖后，凿除围护桩护壁，对桩芯外露面凿毛清洗。对桩面局部渗漏处，钻孔引流，用堵漏剂封堵。如有渗漏较严重难以堵住处，采用注浆堵水或设导流盲管。
分层立大模板，浇筑桩间凹槽C25 砼，将桩间凹槽填平。
桩间凹槽砼终凝后，喷水湿润，涂刷纯水泥浆，按设计要求抹M7.5 防水水泥砂浆找平层，并进行养护。
围护桩钢支撑横梁拆除后，立即按上述要求立模浇筑砼，填平桩间凹槽。用快凝M7.5 防水水泥砂浆抹平养护。
围护桩墙表面做到平整、坚实、无起鼓起砂和渗漏水现象。
找平层不平整度，其矢高与弦长之比不大于1：6。桩墙内表面处理好后，需做好保护工作，以便防水层与基面密切结合。
防水卷材施工
防水卷材施工采用无钉孔铺设工艺，见《无钉孔铺设防水卷材示意图》。施工程序如下：
清理基面，基面要求平整、园顺、牢固、无松动和渗漏水现象。
将事先裁剪加工好的无纺布铺设于施工基面，并采用固定垫圈配合胀钉或射钉将无纺布固定牢靠。固定点纵向间距为0.5～0.8m，
横向间距：底板为1.0～1.5m，侧墙为0.5～0.8m，梅花形布置。
将PVC 防水板吊装在施工部位，用电热焊与固定垫圈热熔焊接。严格控制焊接温度，以免焊焦、焊穿防水板或损毁固定垫圈。防水板横向对称铺贴，自平面向立面由下向上铺贴，接缝留于平面上，距立面不小于600mm。其搭接宽度：焊接法不小于50mm。相邻两幅接缝需错开1/2 幅宽大，结构转角处错开不小于600mm。防水板铺挂不应张拉过紧。防水板搭接采用双焊缝焊接，焊缝宽度不小于100mm，且均匀连续，不得有假焊、漏焊、焊焦、焊穿等现象，板面不得破损，否则需进行修补。
焊接质量检查采用充气法，将5 号注射针头与打气筒、压力表相接，向焊缝打气加压至0.15Mpa，倘稳压时间达到2min，则焊缝合格。否则需补焊至合格为止。每四条焊焊缝抽检一条。
侧墙与底、顶板结合处按设计施作防水附加层。见《侧墙与底、顶板结合处防水层构造图》。附加层幅宽：阴阳角处，500mm；变形缝处，600mm；穿墙管周围，300mm 宽，150mm 长。
PVC 防水板施工检查合格验收后，按设计要求：侧墙随即粘贴无纺布保护层，底板铺筑C25 细石砼保护层，并养护。
在施工内衬安装钢筋、立模、浇筑砼时，注意不要损伤防水层。
防水涂料施工
防水涂料为非焦油聚氨脂涂料，其施工工艺流程见《防水涂料施工工艺流程图》。
涂料防水层施工选择无风雨天气。具体施工程序和方法如下：
.排除顶板找平层积水，清除杂物和表面尖角凸出物，清洗擦干，候其自然风干。基面必须做到紧实、平整、结净，无浮浆、渗水、结露，无凸角凹坑及起砂现象，必须保持干燥。并用吸尘器吸净表面灰尘。
.同时配制涂料，在另处试喷涂至合格。
.基面经验收合格后，立即喷涂一层涂料厂提供的专用底子油。
.底油干后将配制好的涂料分三层喷涂在基面上。各层用量分别为：第一层，0.7Kg/m2；第二层，大于1.3Kg/m2；第三层，大于1.0Kg/m2。
后一层涂料必须等前一层涂料固化结漠后再行喷涂，且喷涂方向与前一层成900。喷涂厚度保持均匀一致,不小于2.5mm。喷涂过程按分片后退法进行，先远后近，先高后低，先局部后大面、先立面后平面。边墙由上向下，并采取防流淌措施。分片喷涂片与片之间搭接80～100mm。每次配料在规定时间内用完。
.涂料防水层固化前禁止踩踏。固化后尽快按设计要求铺设100厚C15 豆石砼保护层并养护。顶板涂料防水层的豆石砼保护层平整度误差不大于10mm。
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结构自防水—防水砼施工
对防水砼生产的要求
车站结构砼为C30、S8 防水商品砼，对砼供应商应提出如下要求：
①选用稳定性较好的广州地区适用的普通硅酸盐水泥，含碱量不超过0.6%，水泥标号为425 或525 号。不选择标号再高的水泥和早强水泥，以免水化热过高。水泥进仑要有出厂合格证、质检报告，并按“规范”规定抽样检验，合格后方能使用。
②在满足强度、密实度、抗渗等级、泵送砼和易性等条件下，最大限度控制砼的水泥用量。为此，需采用双掺技术，适量掺入Ⅰ级磨细粉煤灰，合理选用添加剂，以增强砼的腐蚀能力与和易性，降低水灰比和水化热。
③砂石质量应符合现行“普通砼用砂质量标准及验收方法”和“普通砼用碎石或卵石质量标准及验收方法”的规定。采用结净的中砂，含泥量不超过3%。石子最大粒径不大于40mm，含泥量≤1%，且含泥不得呈块状或包裹石子表面，吸水率不大于1.5%。
④拌制砼用水采用生活饮用自来水。
⑤水灰比不大于0.55；泵送砼坍落度控制至100～210mm 范围内；砂率为35%~40%；灰砂比为1：2～1：
2.5；掺引气剂或引气性减水剂时，砼含气量控制在3%～5%；砼耐侵蚀系数不小于0.8。
⑥根据设计要求，进行砼配合比设计，通过试配提出施工砼配合比，然后履行报批手续。防水砼抗渗等级应比设计要求提高0.2Mpa。
⑦不得使用受潮和过期水泥，不同品种或不同标号的水泥不得混用。
⑧配料允许偏差：水、水泥、外加剂、掺合料，为±1%；砂、石，为±2%。
对搅拌车运输、泵送车输送的要求：
①砼到达现场后核对码单，并在现场作坍落度核查，允许±1～2cm误差，超过者立即通知搅拌站调整。严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。
②从搅拌车卸出的砼不得发生离析现象，否则要重新搅拌合格后方可卸料。
③输送泵车保持良好状态。
④输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送砼过程中，接长管路时分段进行，接好一段，能泵出砼后方可接长下一段。
⑤输送泵间歇时间预计超过45min 或砼出现离析现象时，需立即冲洗管内残留砼。
⑥输送砼过程中，受料斗内保持足够砼。
⑦砼必须保证供应，以保持连续作业。
.防水砼浇筑施工
①砼结构内的钢筋、扎丝、预埋件不得接触模板，保证满足设计保护层厚度。验仓合格后，方可浇筑砼。
②结构砼板采取分层、分幅浇筑，幅宽1.0～2.0m；结构砼墙分层对称浇筑。每层厚度：插入式振捣器，不大于300mm；表面振捣器，不大于200mm。
③当落差大于2m 时，使用串筒或导管浇筑砼，以免砼离拆。
④砼浇筑保持浇筑面坡度基本相同，缩小砼暴露面，加大浇筑强度，缩短浇筑时间，薄层浇注，循序渐近，一次到顶，以防止产生砼浇筑冷缝，提高砼的防裂抗渗性能。
⑤在变形缝处进行“二次振捣”，排除泌水和空气，捣实空隙，以增加砼的密实性。在预埋件、钢筋稠密等处和预留孔洞等处均加强振捣，但同时防止过振。
⑥防水砼拆模时，砼结构表面温度与周围气温温差不大于200C。
⑦测定砼坍落度，每班不少于两次。对掺引气剂的防水砼含气测定，每班不少于一次。
⑧连续浇筑量小于500m3 时，留两组抗渗试块。每增加250～300m3砼增留两组试块。试块在浇筑地点制作。其中一组在标准情况下养护，另一组在现场相同情况下养护，养护期不少于28 天。
⑨做好砼的养护工作。底板采用铺盖草袋洒水养护、顶板采用蓄水养护，侧墙采用喷淋养护。
⑩顶板养护好后及时按设计施作找平层并养护。找平层平整度不大于10mm。
砼试件数量:
抗压强度试件—垫层，每浇筑一次留置1 组；车站主体每施工段的结构底、中、顶板、侧墙各留置4 组；附属建筑各留置2 组；砼柱，每10 根留置1 组，一次浇筑不足10 根，也留置1 组。
抗渗强度试件—车站主体每施工段留置2 组，附属建筑各留置1组。
