设备管理是企业生产经营的基础工作，是企业管理不可缺少的一部分。设备管理在安全生产、环境保护和提高企业竞争力方面发挥着重要作用。全员生产性维护是指所有员工都参与的生产性安全活动。旨在提高设备的综合效率，即最大限度地发挥人机系统的功能和性能，提高生产效率，改善现场的物质条件。它是基于整个系统的预防性维护过程和所有员工参与的设备维护和维修系统。其管理理念是:谁使用设备谁维护；培养设备意识强的操作人员，建立自己的设备自我维护意识。
关键词:设备管理TPM独立提升清洁和点检可视化管理的标准化。
设备管理是企业生产经营的基础工作，是企业管理不可缺少的一部分。设备管理在安全生产、环境保护和提高企业竞争力方面发挥着重要作用。设备管理的意义在于:通过设备管理打造一流品质，最大限度降低设备全寿命周期成本，避免设备带来的灾难。设备管理的目的是使设备充分发挥其效能，保持生产活动不受影响。
全员生产性维护是指所有员工都参与的生产性安全活动。旨在提高设备的综合效率，即最大限度地发挥人机系统的功能和性能，提高生产效率，改善现场的物质条件。它是基于整个系统的预防性维护过程和所有员工参与的设备维护和维修系统。其管理理念是:谁使用设备谁维护；培养设备意识强的操作人员，建立自己的设备自我维护意识。
西方发达国家提出了各种设备管理理论和模式，如物流工程、terotechnology、全面生产维修、以可靠性为中心的维修等。我国也提出了设备综合管理的思想。设备作为生产活动的三要素之一，要充分发挥其效率，必须保持其四种应有的状态，即:①不存在因设备原因造成的产品缺陷；②能在要求的时间内正常运行；③设备寿命周期成本最小化；④安全、舒适、人性化的设备。但是，根据现有条件，如何通过设备管理提高设备维修水平，保持设备的四种状态，是一个共同的问题。笔者认为，结合公司重视现场改进的背景，将设备管理融入TPM整体改进活动，重视现场改进，是提高设备管理水平的一个简单有效的途径。
首先明确清洗就是抽查，抽查就会发现问题。
我们的生产基地有很多损失。为了发现现场发生的各种损失，我们必须改变人们对设备的观念和思维方式。重要的是，每个操作员都必须掌握观察设备和发现设备缺陷的能力。而且一定要树立缺陷和故障的发生是“当场羞耻”的意识，以身作则，养成“自己的设备要自己保护”的思维模式，保持自觉努力防止再次发生的态度。清理和抽查是主要方式之一。
设备点检是利用人的感官和必要的仪器，按照一定的标准、一定的方法和一定的周期，对设备的规定部位进行检查，以便在早期发现设备的异常、故障或隐患，及时采取措施进行维修和调整，使设备保持良好的运行状态的一种管理方法。设备点检不仅是一种管理方法，更是一种管理制度，应该在企业的设备管理中得到很好的贯彻。为了人类的健康，应该进行疾病预防、健康检查和早期治疗；设备和人一样，也要像人的身体一样，及早进行检查、诊断和维修，以延长设备的生命周期，保证设备的各项功能能够满足企业的生产需要，防止设备故障导致的安全、环境和生产质量问题的发生。
设备点检是预防性和主动性的设备点检过程，是设备运行管理的核心。在设备状态管理中，点检制将发挥重要作用。
我公司正在开展5S活动，旨在创造一个干净整洁的工作场所，并在过程中消除浪费，并不断深化推广。TPS活动，TPM活动，以及现在正在开展的精益管理活动，都是以5S为基础的，清洁是5S的基础工作。清洁就是把工作场所看得见的和看不见的地方清理干净，把旧的恢复成新的，保持干净明亮。其目的是创造一个干净的工作场所；保持设备的稳定性，减少故障的发生；使产品加工质量稳定等。
清洁活动对于设备管理也非常重要，它与加油和加固活动一起被称为防止劣化活动。通过清洁个人接触设备体验“清洁是抽查”。一方面，在脏乱的环境中不可能有高水平的设备管理，所有维护良好的设备都是一尘不染的；另一方面，抽查的基础是彻底的4S，清洁的过程就是抽查的过程，也就是我们常说的“清洁即抽查”。仔细清洁设备本身就是对设备的维护。灰尘、污垢和异物是设备劣化和设备故障的原因。只有清洁设备并维护和管理其功能和性能，才能消除不利影响。清洁设备是检查设备和消除隐患的过程。
仔细清洁设备是一个与设备“亲密接触”的过程。在这个过程中，很容易发现设备的一些不良现象。清洁是以设备主体为中心，去除经年累月积累的污垢。清洁不仅是设备表面的清洁，也包括不经常打开的盖子的打开和内部的彻底清洁。通过清洁、接触设备、了解设备装配、移动设备等过程，可以发现设备的不良状态，观察是否有漏油、螺丝松动、振动、异响、温度过高、电线发黄老化、漏气等现象。和其他功能缺陷，并表现出来。及时处理这些不良现象是非常必要的，对于避免设备故障的发生，保持良好的运行状态非常重要。
基于这样的认识，需要改变设备5S和设备维护分别由操作人员和维护人员负责的做法，要求操作人员承担设备维护的一部分，让设备操作人员有机会实现“自保”，维护自己使用的设备，在设备维护中发挥不可替代的作用，即锻炼“自己维护自己设备”的体质。
其次，要自主改进抽查发现的缺陷。
为了在企业间日益激烈的竞争中取胜，必要的条件是保持设备的最佳状态和质量、交货期、成本的最佳状态。为了彻底消除浪费并使设备的效率最大化，必须努力改进设备。
5S活动可以培养员工的问题意识和识别现场管理问题的眼光和能力，所以在5S活动取得初步成效后再开展改进活动大有裨益。现场改进强调激活现场，调动员工的积极性，不断改进工作。在设备管理上，也要唤起员工的问题意识和改进热情。
2008年，我公司推出自主安全活动，目的是培养设备意识强的操作人员，锻炼自己的体质，进行设备的自我维护。活动中，鼓励员工积极发现设备设施的问题和不完善之处，并自行改进；其次，针对现场环境和设备的重复性和典型性，通过5W分析找出问题的真正原因，即源头，制定重点工作计划，开展改善活动。
源是指设备上污染物的来源，如灰尘、液体、切割废料、噪音、振动等。，还是问题的直接原因。设备产生的污染物不仅污染环境，而且是设备劣化的根源，必须加以解决。解决的办法是消除源头，或者减少量，或者把污染物限制在很小的范围内。
要做好这方面的工作，激发员工的改进热情，发挥他们的聪明才智是关键。在2008年8月完成的六轮自保工作中，完成了205件设备的自保活动，发现了5250件轻微缺陷。共进行了1802项小改进，包括防止故障重复发生、使用防错装置以确保加工质量、改进来源和困难零件。在这些改进项目中，有1500多件是队员们通过对具体情况的挖掘提出来的，受到了专业厂领导和技术人员的重视。改进后取得了相当好的效果，改善了工作环境和设备运行环境及状态。对于好的项目，申请不同级别的成果并给予奖励，极大的激发了员工的积极性。刚开始员工以为打扫完就万事大吉了。然而，只要他们想用自己的双手做点什么，结果就会是一种与结果直接相连的信念，他们会为此不懈努力。努力后有回报的例子很多。他们不随便依赖别人，自己想着提升。同时可以提高员工对设备的关心和热爱。大家把这种改进概括为“发现型”改进。
有了成绩，员工就能看到场地、设备的变化，所以发现问题、改进问题的积极性就会大大提高，在员工中造成广泛的影响，无形中培养了员工强烈的问题意识，这是基于自己的岗位，所以针对性很强。再加上“个人提案”奖励制度和“优秀改进案例宣讲会”制度的有机结合，很好地调动了员工的积极性，涌现出了许多有创意的小改进和发明。同时改善了场地和设备，一定程度上提高了员工参与改善的积极性。
第三，广泛实施可视化管理。
可视化管理就是让管理看得见，一目了然。它是一种直观的方式来揭示当前的管理状况和操作方法，让所有员工亲眼看到工作的进度是否正常。在现场实施可视化管理，可以暴露问题，提高管理效率。在企业的生产活动中，每天都会发生不同的异常问题。如果不能及时发现和处理这些异常问题，必然会影响正常的生产活动。可视化管理是使异常和问题显而易见的重要手段。通过可视化管理，可以揭示理想状态与现实状态或正常状态与异常状态，让员工直接感受到“与正常不同”。这样员工就可以在工作的同时发现异常和问题，早挖掘异常和问题，早做对策。
同时，生产现场的可视化管理可以使管理人员直接接触到他们一眼就能看到问题的事实，从而在现场做出指示或做出正确的处置。因此，可以认为可视化管理的实施水平是衡量现场管理水平的重要指标。
可视化管理使管理高效，信息畅通是管理高效的前提。可视化管理的应用可以加强沟通，使所有的工作人员即使对现场情况一无所知，也能通过观察正确地掌握现场情况，了解自己的位置和作用。一个高效企业的信息交流无论是横向还是纵向都是畅通的，企业的各个管理层级都是为了给生产现场提供必要的支持而存在的。无论管理层给出什么指示，都应该来自生产现场的具体需求。因此，信息的畅通和管理层级的减少将有助于管理层给出的指令更准确地反映生产现场的实际情况，避免生产活动干扰的发生。
由此可见，可视化管理在现场管理中的应用是非常广泛的。在设备管理中，也要重视可视化管理技术的应用，达到可以了解当前状态，任何人都可以判断状态好坏，明确指出状态异常时的处置方法的水平。
设备管理中常见的可视化管理项目主要有:明示安全注意事项，明示复杂重要操作，明示抽查项目位置，还可以明示正异常范围，标注阀门启闭状态，标注正确流向和旋转方向，管理不同介质管道的分色，管理维修备件和维修工具的痕迹，等等。
可视化管理可实施的项目远不止以上所列，它们适用于设备管理活动的各个方面。设备的“可视化管理”主要是指为了“便于抽查”和“便于发现异常”而进行的一目了然的管理。综上所述，可视化管理的要点是:知道抽查管理的对象是什么；了解点检管理的功能和结构；了解日常检查管理的常态和正确姿势；了解常规检查方法和异常判断标准；了解抽查对象的处置方法……笔者认为应从以下几个方面提高设备的可视化管理:
1.润滑:加油口颜色识别；油位的在线和离线标记；油标和周期的识别，油壶油类的识别。
2.机械元件:抽查后螺栓和螺母上的匹配标记；保留需要操作的螺栓的颜色标识，不需要操作的螺栓和孔的颜色标识；输送带、链条形式、电机等旋转方向的识别。
3.油压、空压力等方面:设置压力量程标记；注油器的油量识别和液位识别；管道的输入和输出标识；液体流向的识别；其他，电磁阀的使用标识，油类的标识，电流值，温度，流量等。
4.设置理货通道。在设备集中的地方，应考虑设置抽查通道。可以通过在地面画线或设置标志牌的方式设置抽查通道，然后根据抽查作业点的位置沿抽查通道设置若干个抽查站。这样，理货员可以通过在理货通道内走动，高效地完成一个区域内各个工位设备的理货操作。
设置抽查通道时要注意以下几个方面:抽查时的最短行驶路径；点检项目可以由点检通道的站点覆盖；沿着支票通道，支票接受者可以容易地找到支票站点中每个支票工作的位置。
可视化管理的这几个方面，一是充分揭示设备的正异常状态和参数，如仪表的正异常范围、开关的正异常位置、阀门的开闭状态、液位的上下限标志等。这样不仅可以让工作人员对设备的运行状态是否正常一目了然，还可以提高出现问题时的处置效率，因此可以提高工作效率。二是标明需要注意的事项，起到提示和监督的作用，避免因疏忽和遗漏造成工作失误。比如润滑中对油标的周期性识别，加油工具的分类识别，点检通道的现场设置等。
最后，开展标准化工作。
即使是同一个企业，同一个车间，同一个班组，操作人员个体和工作环境的条件也不可能完全一样。良好的设备管理要求及时维护设备。但是经常发生的是设备没有按时进行必要的维护，导致设备故障的发生。因此，设备维护的工作内容应尽量在现场揭示，将设备管理和TPM改进活动有机结合，落实到日常活动中。
关于TPM推广中的标准管理，我们的做法应该是从零缺陷、零故障到零损失、运行效率的角度出发，制定详细的点检、清洁、润滑标准，用图解的方式标注相应的部位、方法、频次，结合可视化管理，将点检、清洁、润滑项目可视化，使难以观察的项目易于观察，难以实施的项目易于实施。
一个好的设备管理系统虽然复杂，但即使通过一些简单的TPM现场改进，企业也能提高设备的管理水平和设备的综合效率。
参考
1.刘成元、张志敏主编，《专家医生5S经典——实现卓越工厂管理》，海天出版社，2003年。
2.《新TPM活动》，刘成元主编，《挑战企业生产效率极限的武器》，海天出版社，2002年。
3.丰田LIVE，设备现场诊断开发方法，机械工业出版社，1985。
4.廖伯瑜，机械故障诊断基础，冶金工业出版社，1995。
