1、维护管理工作不及时。
在化工仪器仪表的应用中，必须进行经常性的维护工作，迅速组织人员对仪器仪表发现的缺陷进行修复，以保证化工生产的顺利进行。一般化工企业需要进行日常维护管理，定期和不定期的维护和检查，以便快速方便地发现化工仪表存在的问题，及时开展维护工作。然而，许多化工企业为了提高经济效益，不惜牺牲安全来进行化工生产，对化工仪器仪表的工作状态和生产线的运行不够重视。比如在生产过程中，我们不关注相关监控的变化。设备出现故障后，我们坚持带病工作，导致维修不及时，往往导致严重的质量问题和安全问题。如果发生事故，会带来财产损失和人员伤亡，也会严重损害企业的社会形象。
2.维护管理人员素质不足。
随着化学仪器仪表技术水平的提高，仪器仪表的组成越来越复杂。化工企业使用的仪器仪表往往是定制的，因此企业有必要组建自己的维修队伍，定期开展检查维修工作，在仪器仪表出现故障时及时开展维修工作。许多小型化工企业由于经济实力不足，没有足够的资金组建仪器仪表维修管理队伍，企业内部也缺乏专业技术人员负责相关工作，影响了仪器仪表的及时使用效果。很多维护管理人员在仪器仪表不能正常工作和传输信号时，不具备有效处理问题的能力。面对不断升级的技术和更复杂的仪器仪表，他们也没有及时提高自己的技术能力，所以很难应付更复杂的仪器仪表。目前生产设备之间的关联度越来越大，仪器仪表的问题可能会导致管理上的问题，也会对其他生产环节造成严重影响。在维修管理人员水平不足的情况下，企业很难保证化工生产的安全。既要提高人员素质，又要保证正常生产。
3.缺乏有效的制度支持。
由于化工生产是一项高风险的工作，必须采取有效的措施来保证化工生产的安全，而所有的工作都需要制度的支持来保证措施的落实。目前很多化工企业缺乏仪器仪表维护管理的制度支持。仪器仪表更新后，仪器仪表的管理措施没有及时更新，使得工作人员仍然使用原来的方式工作，系统的缺陷进一步放大。在缺乏科学的规章制度的情况下，化工企业的生产经营会存在安全隐患和极大的安全威胁。维护人员缺乏系统支持也会影响其工作的目的和权威性，难以与生产部门保持一致，相关工作人员也难以投入工作。企业内部安全问题也存在严重的侥幸心理，进一步加大了化工生产的安全隐患。
总的来说，化学仪器的维护和管理是一个系统问题。企业必须考虑整个生产过程，确保所有人员都有强烈的安全生产意识，以保证有效的维护，降低化工生产的安全风险，减少对周围环境的影响，避免事故发生。
