1. 使用FUTABA标准模座结构组模座。
2. 使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3. 所有导销（GUIDE PIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。
4. 所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。
5. 模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用
成品图上之公差来加工。
6. 所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。
7. 压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。
8. 确认模厚，夹模板行程，顶出行程。
9. 公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少
有一侧面有吊模孔。
10. 四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向
合模。
11. 打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12. 详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13. 打印，编号所有模具零件。
14. 模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。
15. 同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。
16. 在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深
度足够负荷模重。
17. 除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTING LINE LOCKS）。
18. 肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。
19. 以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。
20. 成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。
21. 模仁未经许可不准补焊。
22. 在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成
品之外观及留下痕迹。
23. 各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。
24. 所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。
25. 使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。
26. 模具需咬花处理时，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度则每深0.001”需增加1度
拔模角，例如：深度为0.003”时需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300
砂纸打光。
27. 确认模穴，模座强度足够。
28. 模具设计应符合成品图面附注要求。
29. 提供所有不属于标准规格零件详细图面。
30. 模仁表面经电镀处理后，应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算，以防止模
仁脆化。
31. 电镀件之厚度及附着强度均需特别注意，不得在使用后有剥落的现象。
32. 美式塑胶机顶出杆位置图，主料头末端倒钩设计，及三片模或使用剥料板模具其拉
杆设计须设计倒钩请。
B.模具组立图制作要点
[一]母模平面视图需标示部分
1. 标示母模所有基本尺寸。
2. 标示模板、模仁、模仁穴尺寸，位置。
3. 标示固定螺丝，定位销位置。
4. 标示夹模沟尺寸，位置。
5. 标示逸气沟，模面实际接触面尺寸，位置。
6. 标示斜销，滑块，油压缸位置。
7. 标示水管回路尺寸，位置。
8. 标示料沟，进胶口，热射嘴位置，尺寸。
9. 标示模面固定块尺寸。
10.尽量使用剖面表达需要部分使其更明确清楚。
11.模具四角撬模沟尺寸为45度X 6mm深。
[二]公模平面视图需标示部分
1. 标示顶出系统所有基本尺寸。
2. 标示顶板长度与宽度尺寸。
3. 标示固定螺丝位置。
4. 标示底板上顶出孔尺寸，位置。
5. 标示顶出板上螺丝，定位销位置。
6. 标示水管回路尺寸，位置。
7. 标示夹模沟尺寸，位置。
8. 标示公模面顶针位置。
9. 标示模板，模仁，模仁穴尺寸，位置。
10.标示斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。
11.标示模面固定块尺寸，位置。
12.标示顶出系统尺寸，位置。
13.标示进胶口尺寸，位置。
14.标示回位销尺寸，位置。
15.顶板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。
16.尽可能使用50mm直径公模支撑柱，如模具长度超过500mm时则使用70mm直径支撑
柱，为使公模板预留应力，中间位置支撑柱高度应比其他位置支撑柱高0.05mm。
[三]剖面视图部分
1. 标示模板厚度尺寸。
2. 标示水管回路尺寸，位置。
3. 最小使用M12内六角螺丝或更大尺寸固定模板。
4. 模仁与模仁穴至少由分模面算起有12mm-20mm深度为紧配合。
5. 模仁应比模板高1mm（最小）-0.5mm（最大）。
6. 导销长度最少比公模面最高点长20mm。
7. 视图上需标示模具总长度，总宽度。
8. 图面上应标示所有模仁，顶块，斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。
C．料头衬套（SPRUE BUSHING），定位销（LOCATING RING）
1. 使用FUTABA或同规格尺寸料头衬套，定位销。
2. 标示料头开口尺寸及20R球径。
3. 定位环外径为100mm直径。
4. 料头衬套长度以不超过75mm为宜，如A板厚度超过75mm，则需将料头衬套陷入
模板内，尽量使料头衬套长度在75mm以内。
5. 使用M6-20螺丝或直径6mm定位销固定料头衬套。
D．料沟（RUNNER），进胶口（GATE）部分。
1. 尽可能使用圆型料沟。
2. 标示料沟，进胶口，料沟与进胶口间隙尺寸。
3. 隔料板（ RUNNER BARS）需热处理。
4. 在料沟末端应有冷料沟（COLD SLUGS）。
5. 明示成品何处进胶，以防止影响成品外观与装配困扰。
6. 采用小点进胶口时，如模具结构允许应在母模使用剥料板以确保主料头脱离。
7. 进胶口与料沟均需打光。
8. 在料沟末端应加上逸气沟。
9. 各种胶口之设计参照常规的模具设计规范。
10. 模具上使用进胶口种类：
1. 圆盘式（DIAPHRAGM）
2. 小点式（PIN）
3. 料头直灌式（SPURE）
4. 扇形式（FAN）
5. 凸片式（TAB）
6. 薄膜式（FILM）
7. 压刀式（EDGE）
8. 潜伏式（SUBMARINE）
9. 针点式（PIN POINT）
10. 标示顶板行程距离尺寸。
11. 标示顶板垫钮（STOP BUTTONS），顶板面积每增加200平方面积增加一个顶板
垫钮于背板上。
12. 对较大尺寸模具采用4支凸型导销与衬套，对于宽度较窄长度不超过300mm顶板
可用2支凸型导销与衬套引导顶出系统。
13. 至少使用4支回位销，模具长度超过600mm以上需使用6支回位销。
14. 固定顶针盖板与顶板螺丝数量，以每200平方毫米一个螺丝计算。
15. 顶板背面攻牙以配合生产成型机顶杆，200以下机台攻M10，200以上机台攻
M16。
16. 当顶针打在成品周围半个料位时，应配合顶板先期回位装置，以免顶针撞到母模
模面，当成品材料为ABS、PC、HIPS时，使用6mm（最小）顶针，材料为PP，PE
时使用10mm顶针，材料为PVC。KRATON使用12mm顶针。
17. 当使用套管顶出时，心销应用压板由公模底板背面压紧并固定，套管心销应使用
标准规格顶针。
18. 成品上空心圆柱，均需以套管顶出。
19. 尽可能避免使用定位式顶针，必须使用时尽量使用D形头部固定顶针。
20. 所有顶针与顶针套管均应编号，以便识别，装配。
21. 顶出成品所需顶针数量，可由公式计算，参照常规的模具设计规范。
E．冷却贿赂部分
1. 以平面，剖面视图标示冷却回路尺寸，位置。除特别指定外，所有水管内径为
10mm与NPT管牙（非公制PT牙），并配合常用规格快速接头，水孔应距离成品至
少12mm，距离顶针孔至少6mm。
2. 公、母模仁都需冷却回路，除非特别指定，不应只在模板上冷却，但铍铜模仁除
外。
3. 打印“IN”，“OUT”记号与编号於水管进，出口位置。
4. 标示所有O-RING与塞头尺寸，位置。
5. O-RING仅适用於垂直之水孔接合处，不得用于水平水孔接合处。
6. 标示回路内水流动方向。
7. 回路中隔板应用铜制品或不锈钢片，并在顶端倒角以利装配。
8. 当采用全热式热胶道系统时，不可在母模侧冷却回路中使用O-RING。
9. 水管通路位置，必须靠进成品壁厚较厚与凸出物位置。
10. 水管与水管间中心距离不可小于30mm。
11. 当使用常用规格之套管式冷却套件冷却模心时，必须确认接头位置是否有使用止泄
带，以及锁紧定位。
12. 所有水管回路必须经过60空气压力测试，检查是否有漏气现象发生。
13. 夹模沟附近避免有水管接头。
14. 避免水管接头位置在模具顶面位置，如果不能避免时，在顶面水管与分模面间必须
做排水沟12mm。
15. 任何直线水管长度不得过长，带来加工困难。
16. 水管接头和水管接合可采用银焊。
17. 任何一支水管回路内不得超过15个转弯点，（使用隔板时共有4个转弯点）。
18. 隔板顶端与水孔应保持有一个水孔直径的间隙。
19. 水管与接头之螺牙配合需紧密，攻牙深度，丝攻尺寸及止泄带须慎重选用，闭死端
之塞头亦不得有所泄漏。
20. 标准冷却回路设计，模具冷却计算公式，水管接嘴规格，及O-RING装置设计常规的
模具设计规范。
F．移动式镶件，滑块等部分
1. 滑块之动作磨擦面均需做X型面黄油沟。
2. 使用斜销时，应确定滑块在模面分开后才开始滑动，斜销应采用导销规格制作。
3. 滑块应装有定位珠及弹簧，确保滑开后定位。
4. 滑块底部应装热处理耐磨板。
5. 使用压板固定，引导滑块。
6. 滑块设计应力求拆装容易，以便在成型机上即可检修。
7. 当合模时，顶针与滑块有碰撞用使用先前回位装置。
8. 滑块体积与成品体积相比低于20：1时，则滑块有独立冷却回路。
9. 滑块移动行程，应比实际成品所需要移动距离大3mm。
10. 斜销倾斜角度为10-25度，除非有特别指定。
11. 闭模时滑块应由斜面锁定块锁定，以确保滑块定位。
12. 斜面锁定块斜面倾斜角度应比斜销角度大5度。
13. 使用油压缸带动滑块时，油压缸内承受压力为最小2000psl(140公斤/平方公斤)
14. 滑块与斜销设计，参考标准化的模具设计。
模具设计专业术语详解
模具设计与制造专业指的是模具加工工艺与制作及维修，等到能力达到的时候，还可以做设计，主要设计图纸，培养模具设计与制造的高级应用型技术人才。下面我给大家讲讲模具设计专业术语，希望对大家有帮助。
1.模胚：A.香港龙记标准模胚，材质为黄牌钢(S50C);
B. 应客人要求可选择其它品牌供货商及订做特殊材料模胚。
2.开模坑：模具在顶针板之间制作开模坑，方便维修时装拆模具(应离螺丝位有3.0mm距离)。
3.斜方导滑块：在B板底加斜方导滑块，能保证斜方顶出及复回时动作平稳、顺畅并保证耐摩擦
4. 斜方：采用P20、H13或预硬H13(DH2F)制作，表面经氮硬处理，增加表面的耐磨性，使其不易擦烧、拉伤、芯部有韧性不易折断、变形、提高模具的使用寿命。
5. 斜方座：采用P20氮硬制作，使斜方底部的滑动面加大，降低斜方底部的磨损率，提高斜方的定位精确度，降低斜方底部磨擦阻力，增加斜方顶出的平稳性，延长斜方使用寿命。
6.在面针板上加两个顶出限位块，特别是防止斜方座碰撞B板，而损坏斜方。
7.中托边司：凡大于3030以上的模具均需加4套中托边司，小于3030以下的模具加2套中托边司，防止顶出系统不顺畅，从而延长模具的使用寿命。
8.模具牌：模具厂标准模具牌，安装在啤塑时操作员一侧，方便识别模具。
9.散气镶件：制品易困气部位，通常加散气镶件，但可根据特殊情况增加散气针或散气钢做的镶件，利于排气，从而提高生产效率。(使用日本PorceraxⅡ PM-35钢)
10.锁模片：为保证吊模及运输时的安全，需在啤塑操作员一侧加锁模片。两板模装在A、B板上，三板模安装到面板上与B板上。
11.尼龙扣：日本大同或台湾标准尼龙扣，全部采用研磨套配对使用，便于增加尼龙扣的磨擦力以及延长尼龙扣的寿命。
12.在面板或水口板上开排气槽，防止A、B板开模时，由于真空作用引起A、B板产生倒抽力。
13.杯头螺丝：收螺丝时，螺丝收入的深度应为螺丝外径的2倍以上，保证长期生产不易松脱和螺丝打滑。(即脱牙)
14.镶件：有插、碰穿的小镶件，全部进行热处理加硬，增加镶件的耐磨性，延长模具的使用寿命，提高模具的生产效率，从而降低成本。
15.斜边：采用台湾或日本标准顶针或斜边制作，表面已进行加硬处理，增加了耐磨性，延长了模具寿命，使行位脱模机构能满足大量生产的要求。
16.磨擦片：保证行位耐磨擦以及维修方便，行位磨擦片选用D2材料加硬制作。
17.行位：所有行位均需加硬，保证行位能够满足大量生产。通常选用H13、P20、420等材料制作，行位定位用挡块、波子螺丝、杯头螺丝及弹弓等。应客人要求可采用DME定位夹定位行径。
18.行位底部磨擦片：行位底部增加磨擦片，便于维修且不易拉伤，不易磨损，延长模具寿命，提高生产效率。磨擦片通常采用D2材料加硬制作。
19.行位弹弓：采用弹弓限位的行位，在完全开模的状态下弹弓应有5mm以上的预压量，以保证对行位定位准确。
20.啤把LOCK：保证A、B板之稳定性，防止因开模线P.L不规则造成的偏移现象，确保塑料产品精度，为防止热胀冷缩过紧，尽量放在模胚的中心在线。
21.呵模肉做原身啤把对碰精确定位，减少夹口位段差，防止异形P.L在啤塑时有偏移现象，消除擦穿镶件位易产生披锋，延长模具寿命，提高塑件制品的质量。
22.开模坑：在A、B板之间做开模坑，深度为3.0-5.0mm，便于打开前、后模进行维修等，离边钉最少有5.0mm距离。
23.重量在500kg以上的模具方铁需加拉铃孔，模胚宽度超过500x500以上的模胚，A、B板四边形加做拉铃孔，便于模具的起重及翻转模胚而不损伤模具，便于模具的安装，增加模具搬运时的安全系数。底面板、顶针板加吊铃孔。拉铃孔尺寸应在孔旁刻上尺寸，便于起重模具时一目了然，有目的地取用拉铃，提高工作效率。
24.冷却水通道需刻上IN/OUT，便于啤机安装或试冷却水通道时一目了然，不会接错冷却水通道。
25.日期标记制作：选用日本或台湾标准日期标记。
26.环保标记制作：便于识别塑料名称以及回收再用;模具上有多穴的模具，需做穴号1、2、3、4等，便于塑料制品在模具上准确的对位，方便日后跟进。
27.所有模具的设计与制作需以基准角取数，以保证取数一致，从而有利于减少段差及加工失误等。
28.弹弓：采用日本产弹弓，使顶针板与啤机顶出杆同步动作，防止发出金属的撞击声，使顶针板能自动回位，从而提高自动化生产。
29.芯棒：45#钢料制作，且两端均有管位，保证回位弹弓顶出时顺畅，保证弹弓顶出被压缩时，弹弓变曲及膨胀时不卡住B板或顶针板。
30.接驳喉咀的螺丝牙，采用NPT1/4″或BSP1/4″锥牙制作，防止水喉位漏水;但可应客人的要求做其它规格的联接螺牙，运水通道通常为中Φ1/4″、Φ5/16″、Φ3/8″、Φ7/16″四种规格，冷却系统足够作大量生产，特别是深骨位，多骨位，多柱位及散热较差的死角等，尽量安排冷却运水通道，缩短啤塑周期。
31.喉塞：冷却运水通道用PT锥度牙，无头螺丝堵运水孔，高温热油啤塑制品时，密封胶带采用高温胶带密封，防止高温时胶带熔化而漏运水，使用无头螺丝堵运水，可以防止漏运水，且维修方便。
32.呵肉：a.腐蚀性材料，如PC料等，选用420系列防腐材料见硬制作,防止模具型腔生锈。
b.工程塑料：如ABS料等，选用P20等钢料。
c.加纤维塑料：如尼龙+30%玻璃，选用H13或420等材料见硬，防止玻纤对模具磨损过快。
33.模肉：A.腐蚀性材料，如PC料等，选取用420系列防腐料。
B.工程塑料：如ABS等，选用P20或P21等材料。
C.加纤维塑料：如尼龙+30%玻璃，选用H13或420等材料见硬。
34. 唧咀：唧咀材质为420不锈钢淬火至HRC40°-45°，球头SR根据客人啤机确定，为缩短流道 ，便于制品易填充，尽量藏深(即增大B值，B值为唧咀炮位窗口之深度，C值为唧咀炮台位窗口之直径)，如B值超过25mm时，C值为Φ82mm，如B值小于25mm以下时，C值为Φ66mm，法兰最少需藏入面板内5.0mm，凸出面板为10mm，并有2.5x45倒角便于啤机安装，法兰上有两个便于拆御的螺丝孔。
35.法兰：用黄牌中碳钢氮硬制作，尺寸根据客人啤机确定，用于确定模具与啤机相对的正确位置。
36.对较深呵芯或散热较差的部位，需设计水管或水井进行冷却，以缩短成型周期及保证产品外观质量，水管和水井隔片材质为不锈钢或铜，以防止其生锈而阻塞运水通道。
37.铍铜镶件：柱位及骨位较多，散热较差的部位，可增加美国出产的铍铜或日本生产的合金铜做镶件，令其部位散热较快，缩短啤塑周期，提高生产效率。
38.对细水口模的分流道 ，需加勾针拉出，勾针采用标准 顶针改制，简化工艺及保证其耐磨性。倒扣量根据塑料材料的软硬决定，且勾针底部凹入主流道要小于1mm，以勉阻碍塑料料流动而造成过大压力损失。
39.当呵模肉高度或宽度大于350mm时，或者有两件以上呵模肉时，为方便装拆及保证与模胚配合间隙为零，在基准角另一端面设计楔块，楔块的斜面取2°-5°。
40.限位螺丝：日本或台湾标准规格，保证行程稳定性好，不易松脱。
41.三板模水口板处加弹弓，可以帮助AB板之间的扣鸡延迟开模，首先开水口板而断水口，还可以防止合模时水口板与A板之间的金属碰击之声。
42.脱水口螺丝：日本或台湾规格标准，保证行程稳定性好，不易松脱。
43.在A、B板上(模具的天方向)加隔水槽，防止水流到分型面上，进而流入型腔或呵肉内使模具生锈。
44.回针：回针管位是直径的1.5倍，其余位置避空(B板除管位外均单边避空0.5mm-1.0mm)，回针表面氮硬。
45.垃圾钉：3030以下的模具在底板与顶针板之间装4粒垃圾钉，3030以上的模具在底板与顶针板之间装6粒或更多的.垃圾钉，防止顶针底部有污渍，影响顶出系统精度。
46.司筒：日本或台湾标准规格，司铜针采用压板定位，保证司筒顶出顺畅。
47.倒角：模具上所有加工孔(如顶出孔、顶针孔、司筒孔、弹弓孔、螺丝孔、撑头孔、回针孔等)以及模胚、呵、模肉尖角位(特殊情况除外)均须倒角。防止利口划伤操作人员的手等。
48.撑头：45#钢料制作,防止B板变形(变形引起P.L面披锋，碰、插穿位披锋),延长模具寿命,提高塑料制品质量及生产效率.
49.在呵或模的P.L面开排气槽，深骨位镶件均需开排气槽，防止啤塑时排气不良。
50.顶针：台湾或日本大同生产，所有顶针孔采用钻、铰成形，并保证顶针的封胶位有15mm-30mm或顶针直径的2-3倍，其余避空Φ1.0mm-Φ8.0mm的顶针单边避空0.5mm，大于Φ8.0mm的顶针单边避空1.0mm，顶针表面必须加硬，增加模具和顶针寿命，减少因磨损造成毛刺。
51.密封圈：采用日本或台湾产密封圈，对于啤制高温热油的模具采用高温密封圈，防止普通密封圈在高温状态下熔化而产生漏水而延误生产周期。
52.在模具的下方(即模具的地方向)，加模脚(四个)，防止吊模具时将喉咀折断，便于平稳放置模具。
53.行位压板：采用D2、01或P20加硬制作为镶件，增加其耐磨性，保证行位滑动顺畅以及易于维修等。
54.导滑块：对于行位较大(一般大于150以上)的行位中间需加导滑块，采用D2、01或P20加硬制作，保证大行位于滑动顺畅。
55.热流道：采用DME规格热流道或其它热流道规格制作，需严格控制加工方法与加工流程防止发热管外的氧化保护层脱落及配件的可使用等。
56.在注塑时需模温较高时，需在底面板加石棉网隔热板隔热，使模具的热量与啤机不对流，以保证模具温度恒温。
57.电热咀：采用控温，发热系统优良的DME电热咀，电热咀的电压为240V(特殊情况除外)，使用电热咀可以缩短啤塑周期，减少或消除水口料的存在，减少水口清理的程序，使啤塑制品易于填充，提高自动化程度，降低制品成本。
58.桶形件或其它形状在顶出时产生真空而被气压压变形时，需加气阀，在顶出时吹入气体，以防止产生真空使产品变形。
59.运模前运水通道 已清理及试漏，保证冷却通道，特别是转角位的冷却通道畅通无阻。
60.运模前已作防锈处理及包装木箱要坚固。
61.提供与模具最终结构和尺寸一样的模具图。
62.提供所有相关配件和零件的规格数据，及要求的安装步骤图等。 ;
