一、墨杠问题 在柔性版印刷中，齿轮传动(非无轴传动)的印刷机最常见的故障就是墨杠，即在印品的轴向方向上出现一道道的墨迹。墨杠大多数都是由于机械原因造成的。在柔性版印刷中的墨杠可分为两种，一种是轴向分布的很规则的呈梳状，其间隔为一个齿距(3.175mm)，另一种是轴向分布但不规则的一条或几条，间隔没有什么规律，可能是很粗的一条或者很细的几条；或者靠身或靠外有半条。第一种墨杠是由于传动齿轮造成的，可以通过更换齿轮或更换色组(色序)来解决。第二种墨杠主要是由于打塞尺和调压不当引起的。大家都知道柔性版压力的调节是保证印刷质量的关键，千万马虎不得，而三辊压力的调节不仅可以达到三辊之间的平行度，又可以达到三辊之间的两端压力相等。特别是第一次新产品印刷，必须调整三辊之间的压力。 最主要是两个方面的调节：陶瓷网纹辊和印版辊之间的压力调节；印版辊筒与压印辊筒之间的压力的调节。 首先要调节三辊之间的间距，在合压的状态下，网纹辊与印版辊之间的间距，印版辊与压印辊之间的间距是相同的：0.38+1.70=2.08mm，(0.38 mm为双面胶的厚度，1.70 mm为印版的厚度)。可以选用两根厚度为2.08 mm厚的标准塞尺置于两辊之间的两端(无印版或无承印物)处，然后手动调节网纹辊与印版辊、印版辊与压印辊之间的距离，使得他们各自两端的标准塞尺拉动的阻力相同即可。此时的间距就是印刷中的理想压力值，但是与实际使用的印刷压力稍有差别，需要操作人员在生产中调节。 在实际生产过程中，严重的三辊不平衡也可能会造成第一种墨杠的产生。因此，要获得良好的印刷品质首先就是要打好塞尺，确保三辊平衡。 二、套印故障 影响套印的因素很多，目前机组式柔印机张力控制系统是操作者依据承印材料的情况设定恰当的张力值，套准时确保套准线不飘逸。系统采用闭环自动控制，使承印材料的张力自始至终保持恒定。套准控制分成两个方向，以走纸方向为参考，横向套准即横向移动版滚筒，顺时针或逆时针旋转版滚筒轴上的手柄即可。一般在试印初期，首先保证横向的套准，然后再调节纵向套准。先是将第一色合压直到印刷的最后一单元，停车进行粗调，通过转动版滚筒使套准误差在一个齿之内，然后开机，利用套准控制按钮手动进行精调。纵向套准系统采用的是高传动比的步进电机，它通过压印滚筒齿轮带动版滚筒转动，实际上是改变版滚筒与承印材料之间纵向的相对位置。 也可以用废料模拟测试后记录在工艺档案，同时要确保贴版准确，不要拉伸，排除版胶带间的气泡，压实。为了防止印版产生变形，拆版时可以连同胶带一起撕下。在套印中，虽然我们的精度可以达到0.05mm，但是由于纸张的变形、印版的变形等因素，在套准线套准后我们要进一步套图，套图时要先对图形理解透彻，图形有主要部分和次要部分，主要部分是图达意的关键，因此我们可以顾主舍次，在次要部分可以接受的基础上尽最大可能套准主要部分。 三、印品的实地部分出现墨丝、白点、奶白状丝带等 在柔印生产中经常会出现印刷品的实地部位白点特别多，擦版后白点依旧存在。遇到这种情况时：首先应该立即检查静电消除器、除尘部分是否有故障需要处理；其次要检查油墨(UV)黏度是否过高，再测量一下油墨的温度，若黏度较大、温度在30℃以下，我们就应该加点撤黏剂进去，同时多搅拌使油墨的流动性增强。生产中温度在33℃时油墨的印刷适性较好。还有一种情况就是实地部分的白点都集中在固定部位的圆周上，特别是在两边，此时就需要重新调节压力，调节三辊平衡可以解决此问题。再有就是增加车间的湿度，可以降低空气中的粉尘，也可以降低白点的出现几率。 在印品上出现圆周方向的墨丝时，首先要看刮墨后的网纹辊表面是否有墨丝，如果网纹辊表面有墨丝，可能是刮墨刀有问题(比如有缺口等)，换刮刀后如果还有，再检查刮刀，如果刮刀完好再检查油墨的黏度，若黏度偏高加入撤黏剂即可。 在印刷品的实地出现奶白状丝带。我们在生产中用到的有国产UV油墨和进口UV油墨，用国产油墨时，在普通的四色油墨中加入透明白或加遮盖白等几种墨调配成专色油墨，会在印品上出现奶白状的丝带，初步认为是由于各种连接料及溶剂、自由体互溶稳定性差造成的，最好的方法是让厂家直接供给配好的专色油墨，效果较好。或者在生产时配好了以后多加搅拌、或高速开车，也可以提前两三天配好油墨，均可以有效的缓解。配墨时在未经实验的情况下不是同一厂家的油墨切不可互相调配专色，特别是国产墨和进口油墨进行调配，更是印刷中的大忌，这样做还会产生深浅不一等现象，并且油墨很快会变质胶连。 四、模切刀上的故障 生产中的模切刀主要有半切透和全切透两种。 在半切透模切中，若放置在印刷张力范围以内，会对最近的印刷色组套准有影响，因此应放置在印刷张力范围以外较好。在模切过程中压力的调节很重要，特别是快到寿命期的刀，在提高速度时应该适当的加大压力，在接纸后套准时应稍减压力，以防断纸或收废断纸。停机后要离压吊刀，切勿撞到或接触较硬的物品，同时注意清洁齿轮、肩铁和底辊。 在全切透中，刀是在印刷张力范围以外的，因此要注意往刀上粘贴弹性海绵，根据不同的活件可以选择不同类型的中、硬性海绵，它可以保证成品的模切精度和正常的输出。若模切成品的面积较大，在刀版上粘贴整张海绵，就会使模切成品随刀辊的转动卡死，因此可以将海绵剪成条状沿周向贴上，但同时也要加大静电消除器组数的安装，特别是靠近刀辊部位。 五、吹废和收废中的故障 在生产不干胶时采用的是连线模切、分切、吹废、收废、复卷一次完成。在吹废中常见的故障就是纸边有烂边，给收废和吹废造成困难，因此在卷纸上机时仔细检查纸边是否有烂边，若有烂边应将这些纸去掉。还有在印刷满幅时，刚走纸或调纠边时特别注意纸边会碰到齿轮而轻微蹭破，或检查各导纸辊、网辊、橡胶辊边缘有无较大的胶块，也会造成纸边的破损。在吹废时最好纸边下拉方向与走纸方向垂直。收废，特别是不干胶类的收废，因面纸较薄，收废较困难。收废最关键的是排版，按照走纸方向排版时，特别注意避免锐边效应，若印品上有锐角边可将凹部放在前边，凸部放在后边。注意标签之间的间距，跟材料和生产车速有关，中间的间隔较幅宽两端可以少留3～4mm。如排列最易出现断点，即由于不规则标签排列，出现的锐边效应与中间间隔收废时拉力在此剧增，应在排版前考虑周全。收废时，收废辊和压纸辊两者有时会使收废卷成椭圆型，使车速在高速时收废拉力不稳，易造成收废断线，因此可以用收废卷低凹处垫纸条的方法来校正。 以上五点皆是在生产过程中常见的故障，欢迎同行指正。
塑料包装印刷机老出故障，怎么解决
在印刷设备的维修保养中，要坚持以保养为主，预防为主的思想，从组织形式和制度上采取有力措施，保障此项工作的落实。下面分别对设备的保养和维修常识作介绍。
印刷设备的保养内容，一般可分为四类：
①日常保养，又叫例行保养，即对设备进行清洁、润滑、紧固易松动的紧固件，检查零部件的完整性等。
②一级保养，定期（如每周一次）对设备普遍进行检查：清洗润版系统水斗、水箱，扭紧易松动零部件、机器内外部清洁、传动系统、润滑系统、气动系统及压印部分等。
③二级保养，主要对设备的内部进行清洁（包括水胶、墨胶）和润滑，有针对性地对重点部位进行解体检查，对机器设备进行调整（包括水平等），易损件更换。
④三级保养，对设备的主体部分进行解体检查和调整，包括电机的清洁、检查技术状态、更换润滑油等；对一些达到规定磨损限度的零件进行更换，如轴承键销、电气、气动元件等。
对气泵和保养要注意以下几点：
a）每周清洁气泵进气口过滤器。马达散热扉和气泵调压阀；
b）每三个月对轴承进行加油。
c）每工作一年（或2500小时）进行一次大型检修，检查各主要磨损件。
对空气压缩机的保养要注意以下几点：
a）每日检查压缩机油位，不能低于安全标志线位；
b）每日排放储气罐中的冷凝水；
c）每周清洁进风口过滤芯；
d）每月检查传动皮带松紧，清洁马达及散热片；
e）每3个月换1次油，并彻底清洁油腔；
f）每1年检查气压下降（漏气）情况，如果压力下降超过10%，就要及时检查更换已损坏的压缩机密封件；
g）每两年大修一次，折开全面检查。
各印刷厂一定要根据现有设备的实际情况，从生产实际出发，制定出符合现有设备和生产要求的最佳保养制度和保养细则。
印刷设备的维修常识：
设备的维修与设备的保养，内容不同，作用也不同，修理主要是查找故障，排除故障，修复和更换已损坏或磨损、腐蚀的零部件，使设备能正常运转。设备的修理分为电气部分和机械部分。
①电气部分维修常识
在日常的印刷设备修理工作中，电气部分所占的比重较大，随着印刷技术设备的不断发展，自动化控制程度越来越高，控制系统也较复杂。因此，要求电气维修人员具备较高的技术技能水平和素质，并懂得计算机原理、会操作。对于印刷维修电气人员来讲，在日常的维修工作中要注意以下几点：
a）认真阅读设备的电气原理图及相关文件资料，从原理上掌握设备的电气原理、控制系统原理。弄清电气元件所在的位置，布线、布管情况及编号、走向。
b）针对机器设备出现的故障，认真分析可能出现此故障的部分，根据电气原理图、布线图等查找有可能导致故障的元件和线路，进行诊断，一一排除。
c）在电气修理中，首先应检查电源电压。电流是否正常，气泵压力是否达到标准，润滑系统油压是否达到标准等，必要时可将负荷脱开，有利于判断是否由机械超负荷而引起电气故障或保护。
d）卷筒纸胶印机采用了pc机进行自动控制，这给排查电气故障带来了许多方便。一般在控制柜中有发光二极管作故障提示，可根据提示查找产生故障的部位。在较先进的设备中，可先在控制台显示屏上查找提示，或在控制柜中用手提电脑与工业计算机"对话"，查找到产生故障的系统。部位，然后逐一排除。
e）常遇到的电气故障可归纳为：熔断器损坏，接触器、继电器触点损坏，接线松动、接触不良，按钮、限位开关失灵，安全保护系统中出现某一位置控制开关未复位，张力控制系统、断纸系统中光电检测部分故障，电磁阀漏气、损坏等。
f）电动机在印刷设备中是动力之源，以下分别对直流电动机和交流电动机常见故障进行简介。
直流电动运行时常见故障有机械和电气两个方面。机械故障主要表现为轴承发热、电机振动、电枢与定子铁芯相碰以及发出不正常的噪音等。一般是由于电枢转动所引起的，在检查时，用手工转动电枢，观察电枢是否与定子相碰，判断振动是电机本身引起的还是由于传动装置不良而造成。电机因自身动平衡不好引起的振动可能性较小，经常发生的是传动装置的同心度不好而引起振动，此种现象发生后容易引起电机轴承损坏，甚至导致电枢输出轴变形。
直流电机电气故障最为普遍的是电刷与换向器之间的火花，正常运行时，电刷与换向器之间的火花呈淡兰色，微弱而细密，电刷的接触表面平滑光亮，换向器表面会形成一层红褐色的氧化层薄膜。电机不正常运行时，火花大小和颜色均会发生变化，故障轻微时，火花呈现黄红色，较明亮，换向器表面发黑，出现烧痕。若火花严重，则会大量喷射红绿色火星，并夹杂着闪火，还会伴有嘎嘎响声，如不及时停机检查，很快会将换向器和电刷、电刷座烧坏。当电刷位置偏离几何中心线，电枢绕组内部开路、短路时都有可能出现严重的火花。此外，电刷牌号、性能不符，电刷压力过大、过小，电刷研磨不好、接触面积太少等原因，都会引起故障。
交流三相异步电动机的机械故障基本与直流电动机相同。这里针对常见的电气故障做简要介绍，一是单相运转故障，即电机三相绕组中有一相绕组断开，这时电机转矩显著减小，转速变慢，声音异常，时间稍长电机会因发热严重而烧坏；二是电机严重发热，甚至发出糊臭味，这种故障可能是因负载太重，也可能是电源电压过低、过高引起的。
②机械部分维修常识
机械故障一般可分为事故性故障和自然故障两类，事故性故障多为维护或调整不当、违反操作规程等造成，应尽量避免。自然故障虽然难以避免，但可通过提高使用和维修水平，延长机械的有效工作时间。
机械零件的主要失效形式有三种：断裂、变形和表面失效，下面分别介绍印刷机械零件的磨损、变形、清洗方法及折卸装配。
a）印刷机械零件的磨损
机械在工作过程中，若相对运动的零件表面发生了尺寸。形状以及表面质量的变化，就称为磨损。
产生零件磨损的主要原因是摩擦和分子引力。磨损又可分为磨料磨损、机械摩擦磨损和粘着磨损。影响机械零件磨损的原因一般为：速度、压力、润滑、温度、材料、加工及配合等。
b）印刷机械零件的变形
在维修过程中，磨损是机械损坏的主要因素之一，但零件的微量变形容易被忽视，往往在将经修复过的磨损零件组装后，机器技术性能却达不到要求。这就是与金属变形有关。在实际生产中，基础零件变形要特别引起重视，因为若基础零件产生变形，会影响组装在这个基础零件上的所有零件的相互关系和机构的机械性能。所以在零件修理过程中，既要检查配合面磨损情况，又要检查零件（特别是基础零件)相互位置精度。对于第一次大修过的机械变形情况，一定要留心它在内应力作用下，12～20个月后是否有变形。对于热加工过的零件，应有相应的措施清除内应力。
③印刷机械的拆卸和装配
机械修理人员对印刷机械进行修理，都要面临拆卸和装配问题，特别是装配，将直接影响机械性能的好坏，装配质量不高，会造成机械的严重磨损。
a）机械的拆卸
由于印刷机械类型较多，零件形状各异，难以一一叙述。这里介绍一般的拆卸原则。
首先，拆卸前必须了解机械的构造、作用和原理，先查阅有关技术资料和说明书。从实际出发，确定拆卸部分，可不拆的部分应尽量不拆，但对于不拆卸部分，一定要经过整体检查，确保质量。
其次，在拆卸过程中应采用由表及里顺序拆卸，先拆卸外部的附件、油管等，再按照先总成后零件的顺序拆卸，对于较重要的零件配合位置，拆卸时要做出标记，列出编号，切忌杂乱无章的堆放。在拆卸时合理地使用工具也很重要，工具一定要与被拆卸的零件相适应。如拆卸螺纹连接件要选用合适的扳手，拆卸静配合件要用专门的工具，不可乱锤、乱撬等。
另外，拆卸时应为装配创造条件，对非互换性的零件，拆卸时也应作好记号或成对放置，以便装配时复位，这样做能保证装配精度和减少不必要的磨损。
b）机械的装配
装配时必须保证配合精度和尺寸精度，为了保证配合精度，在装配时可采用选配法、修配法及调整法。尺寸精度主要是指装配中各部位装配尺寸的误差程度，也就是说在装配中，要注意消除累积误差，避免因累积误差增大对机器造成不良影响。
装配中的密封也很重要，在印刷机中，密封主要用于气泵、齿轮箱等部位，密封失效时会发生漏气、漏油现象。因此，在修理中选用的密封材料要适当，装配要合理，选用液态密封胶进行静密封存，要根据使用性质的不同，分别采用干性附着型、干性可剥型、非干性粘型和半干性粘弹性型等品种。
装配前的准备工作一定不能忽视，其内容包括装配前的检查，装配时的清洗和组件的组装。最后就是装配后的试运转，其作用有二、一是对装配的质量进行检查；二是对机械进行调整。
c）机械零件的清洗
机械零件的清洗是机修中可不缺少的环节，清洗内容主要是除油和除锈。
除油清洗的方法主要有碱溶液除油法、有机溶剂除油法和金属清洗济除油法三种。这里说的碱溶液，主要是加入了乳化剂的碱溶液，它对于清洗矿物油脂有良好的效果。所谓的机溶剂一般是指汽油、煤油等，它能溶解各种油脂，而又不损伤零件，除汽油、煤油外，对精度高的细小零件、粘接零件，可分别选用酒精、丙酮、乙醚等有机溶剂。金属清洗济是一种新型的合成洗涤剂，由于基表面活性物质降低界面张力而产生湿润、渗透、乳化、分散等多种作用，使其具有很强的去污能力。使用这种清洗剂无毒、无腐蚀、不燃烧、不爆炸、无公害，还有一定的防锈能力，成本也较低，得到了广泛使用。
除锈清洗方法主要有机械法和化学法。机械除锈一般是用钢丝刷、刮刀、砂布等进行，有时也可用电动砂轮和钢丝轮进行。机械法除锈容易在工作表面留下刮痕，只宜用于不重要零件的表面除锈。化学法除锈一般使用盐酸、硫酸和磷酸来除碱性金属氧化物，方法简单、除锈效果好。在使用此法除锈时，要掌握好溶剂的浓度配比。
印刷常见问题及解决方法：
1、印刷品上出现刀线
印刷品上产生的刀线一般有一般有两类：明刀线和暗刀线。
产生原因:明刀线是由于刮刀产生缺口或夹杂异物造成的。把异物清除并将刮刀磨平或者换新刀片即可。暗刀线指的是图案中深浅不一的刀线。暗刀线产生的原因很多，但主要原因是油墨粘度调整不适当或油墨循环系统欠佳而导致的。可以通过调整刮刀的角度/改善油墨的循环和将油墨调稀等方法来解决。
2、跑墨现象
跑墨指印刷品上不规则的，不定位不定时出现 的有宽有窄，有长有短，有深有浅的墨道。行成的原因是油墨稠以及刮刀安置的位置和角度不合适。调整刮刀的角度和位置，把油墨调稀一些即可。
3、挂脏现象
挂脏指印刷品面上带色的现象。产生原因为油墨和溶剂没有完全混溶，刮刀角度欠佳（刮刀与印刷版接触面过大）。解决方法为将油墨调稀搅匀，把刮刀与印刷版的接触面调小。
4、堵版（干版）现象
堵版会导致印品浅网不出，深网变花漏除，细小文字不全等现象发生。解决方法为将油墨调稀或者加入慢干稀料，或提高印刷速度，或把刮刀上移（对被印刷物而言是刮刀前移）。
5、水纹现象
若油墨太稀，印刷速度比较慢就会导致水纹现象。解决办法为增加油墨的黏度或者提高印刷速度。
6、重影现象
若印刷版图案较深或压印胶辊材质软以及油墨稀等都会造成重影现象。可以增加油墨的黏度，换用材质比较硬的压印滚筒来解决。
7、咬色（吃色或溶色）现象
咬色是指后色的油墨将前色油墨溶下来的现象。一般是前色着色面积大，油墨没有干透，后色油墨粘度大，压印滚筒压力大等原因造成的。可以通过加快前色油墨的干燥速度，使其干透，减小后色压印滚筒的压力，把油墨调稀并提高印刷速度的方法来解决。
8、印刷品返黏
返黏是指印刷品上的油墨假干或返黏，再加上高热高湿的环境导致印刷品相互粘连的现象。可以通过在油墨中加入返黏剂，减少印刷品上墨的厚度，并使其彻底干燥等方法来解决。
9、印刷满版实地发花现象
在满版实地印刷时，经常会发生实地部分墨色浓淡不一、墨色发花（深浅不均匀）等现象，尤其是蓝色和绿色的大面积色块。这种现象是凹版印刷中，使用黏度低的油墨油墨所产生的一种现象，也与网孔角度（网屏角度），网孔深度和线数等因素有关。网孔深处的油墨向纸和塑料薄膜等承印物上转移时若浓淡不匀，就会出现细小的深浅不一的斑点。解决方法有：调整油墨黏度，向油墨内加适量冲淡剂，改变印刷网孔的角度，深度和线数等。另外，腐蚀制版和激光制版在制作时，还要加深印刷版网孔的深度。
