液压系统常见故障及解决方法

液压系统常见故障及解决方法：

（1）当吸油路中有气体存在时产生严重的噪音。一方面可能是吸油高度太大，吸油管道太细，阻力太大，油泵转速太高，油箱透气不好，补给油泵供油不够，油液太粘或滤油网堵塞等原因，使油液不能添满油泵的吸油空间，使溶解在油液中的空气分离不出来，产生所谓空蚀现象；另一方面可能是吸油管密封不好，油面太低，滤油网部分外露，使得在吸油的同时吸人大量空气。

（2）噪音和振动也可能是油泵或马达的质量不好所致。油泵和马达的流量脉动，困油现象未能很好消除，叶片或活塞卡死，都将引起噪音和振动。拆开清洗并检查制造质量（主要是困油卸荷槽尺寸和相对运动零件的配合情况），对于不符合要求的零件，要加以修理或更换。

（3）由于滑阀碰撞阀体或阀芯碰撞阀座所产生的撞击声，往往是产生噪音的重要原因。如果出现这种情况要注意采取适当的缓冲措施。

全液压压路机液压系统故障如何处理

液压油缸常见的故障主要有爬行、推力不足、工作速度下降甚至停止不动等。一般爬行多在低速运行时产生。主要原因是油缸中积存的空气没有排除干净。此外，机械摩擦力过大或不均匀也会引起爬行。如活塞和活塞杆不同心、活塞杆全长或局部弯曲、缸孔的直线性不良、缸体呈鼓形或有较大的锥度、缸内瘦光洁度下降或产生拉毛、油缸安装精度超差、活塞杆两端螺帽拧得过紧使其同心度不良、油封拧得过紧摩擦力过大等，都会引起爬行。液压油缸的推力不足、速度下降或停止不动的原因有：油缸和活塞配合间隙过小或活塞上的0形密封沟槽与活塞不同心，当油缸两端油封装上后，密封圈位K不正，一边压缩过大，使活塞别劲，摩擦阻力过大；活塞杆弯曲或活塞杆两端油封压得过紧使摩擦阻力过大；油液中含有杂质过多，使油缸活塞卡住或摩擦力过大等。这些原因不仅会增加空载压力，减小油缸有效的牵引力，严重时还会使油缸卡住。液压油缸活塞和缸体配合间隙过大、0形密封圈装配尺寸不对、没有预压缩量或因磨损、咬伤、老化等现象引起高低压腔沟通，油缸的局部和全部磨损、线性度不良、内壁呈鼓形、造成高低压腔沟通，油液温升太高使油液粘度太低、泄漏胬增大等原因会减低油缸工作速度，当泄漏过大时会造成油缸工作压力不足。

液压泵一般故障如何处理解决？

全液压压路机液压系统故障处理方法：
液压系统全液压压路机的重要组成部分，是保证压路机的正常工作关键部件。在日常使用中要注意对全液压压路机的保养，当液压系统出现故障时我们应当注意以下几个方面。
1、维修人员先做好安全防护措施，按照操作规范来修理。让设备处于停运状态时再维修，让机器处于无负载状态，排空压力。
2、对液压系统进行整体检查和测试，除了要找出故障部件以外，还要检测其它部位。
3、不要轻易拆卸液压零件。由于液压系统装配十分精密，一般故障不会出现在内部的零部件上面，一旦分拆内部零部件，可能产生其他故障。
4、对可能影响液压系统的部件进行分拆时要注意手法，按顺序操作，不破坏零件本身，轻拿轻放。
5、系统零部件尽量选用原厂配置，保证规格型号的匹配。
6、液压系统修复后要按照操作流程重新测定压力系统。将压力调节在合适的范围之内，保证驾驶的顺利进行。
7、维修发生故障的零部件时，焊接要坚固，保持零部件的功能和完整性，排除人为技术误差。

液压系统的常见故障

一、油泵(液压泵)流量不足达不到额定值
1、转速未达到额定转速---按说明书指定额定转速选用电机转速。
2、系统中有泄漏---检查系统，修补泄漏点。
3、由于油泵长时间工作、振动使泵盖螺钉松动---适当拧紧螺钉。
4、吸入管道漏气---查各连接处，并予以密封、紧固。
5、吸油不充分：
①油箱内油面过低---补充油液至最低油标线以上；
②入口滤油器堵塞或通流量过---清洗过滤器或选用通流量为油泵流量2倍以上的滤油器；
③吸入管道堵塞或通径小---清洗管道，选用不小于油泵入口通径的吸入管；
④油粘度过高或过低---选用推荐粘度工作油。
6、变量泵流量调节不当---重新调节至所需流量。
二、油泵(液压泵)压力升不上去
1、油泵不上油或流量不足---同前述排除方法。
2、溢流阀调整压力太低或出现故障---重新调试溢流阀压力或修复溢流阀。
3、系统中有泄漏---检查系统、修补泄漏点。
4、由于油泵长时间工作振动，使泵盖螺钉松动---适当拧紧螺钉。
5、吸入管道漏气---检查各连接处，并予以密封、紧固。
6、吸油不充分---同前述排除方法。
7、变量泵压力调节不当---重新调节至所需压力。
三、油泵(液压泵)吸不上油或无压力
1、原动机与油泵旋向不一致---纠正原动机旋向。
2、油泵传动键脱落---重新安装传动键。
3、进出油口接反---按说明书选用正确接法。
4、油箱内油面过低，吸入管口露出液面---补充油液至最低油标线以上。
5、转速太低吸力不足---提高转速达到油泵最低转速以上。
6、油粘度过高，使叶片运动不灵活---选用推荐粘度的工作油。
7、油温过低，使油粘度过高---加温至推荐正常工作油温。
8、吸入管道或过滤装置堵塞造成吸油不畅---清洗管道或过滤装置，除去堵塞物，更换或过滤油箱内油液。
9、吸入口过滤器过滤精度过高造成吸油不畅---按说明书正确选用过滤器。
10、系统油液过滤精度低导致叶片在槽内卡住---拆洗、修磨油泵内脏件，仔细重装，并更换油液。
11、小排量油泵吸力不足---向泵内注满油。
12、吸入管道漏气---检查管道各连接处，并予以密封、坚固。

液压系统常见故障分析及处理？

液压系统常见故障
1、 工作油液因进入污物而变质
进入油液中的污物（如灰、砂、土等）的来源有：
（1）液压系统外部不清洁。不清洁物在加油或检查油量时被带入系统，或通过损坏的油封或密封环而进入系统；
（2） 内部清洗不彻底。在油箱或部件内仍留有微量的污物残渣；
（3） 加油容器或用具不洁；
（4） 制造时因热弯油管而在管内产生锈皮；
（5） 油液储存不当，在加入系统前就不洁或已变质；
（6） 已逐渐变质的油会腐蚀零件。被腐蚀金属可能成为游离分子悬浮在油中。
污物会造成零件的磨损与腐蚀，尤其是对于精加工的零件，它们会擦伤胶皮管的内壁、油封环和填料，而这些东西损伤后又会导致更多的污物进入系统中，这样就形成恶性循环的损坏。
2、过热
造成系统过热可能由以下一种或多种原因造成：
（1） 油中进入空气或水分，当液压泵把油液转变为压力油时，空气和水分就会助长热的增加而引起过热；
（2） 容器内的油平面过高，油液被强烈搅动，从而引起过热；
（3） 质量差的油可能变稀，使外来物质悬浮着，或与水有亲合力，这也会引起生热；
（4） 工作时超过了额定工作能力，因而产生热；
（5） 回油阀调整不当，或未及时更换已损零件，有时也会产生热。
过热将使油液迅速氧化，氧化又会释放出难溶的树脂、污泥与酸类等，而这些物质聚积油中造成零件的加速磨损和腐蚀，且它们粘附在精加工零件表面上还会使零件失去原有功能。油液因过热变稀还会使传动工作变迟缓。
上述过热的结果，常反映在操纵时传动动作迟缓和回油阀被卡死。
3、进入空气
油液中进入空气的原因有下列几种：
（1） 加油时不适当地向下倾倒，致使有气泡混入油内而带入管路中；
（2） 接头松了或油封损坏了，空气被吸入；
（3） 吸油管路被磨穿、擦破或腐蚀，因而空气进入。
空气进入油中除引起过热外，也会有相当数量空气在压力下被溶于油内。如果被压缩的体积大约有10%是属于被溶的空气，则压力下降时便会形成泡沫。而工作液压缸在减压回油时，带泡沫的油液就会形成“海绵”的性质。此外，油中含有许多泡沫会增加总体积，将造成油箱或储油器的溢油现象。
含有空气的工作油，在传递动力时会产生急跳的痉挛现象，使动力传递不均匀，由此产生的压力波动和应力，将会使零部件损坏，严重时会导致整个系统损坏。
含有空气的工作油，还会造成液压泵发生气穴的危险，由此而产生更大的吸力，会把更多的空气连同其他杂质都吸入系统内。因油中进入空气而产生过热，空气进入的同时也会带进灰尘，这些情况会使油很快变质。

液压系统故障诊断与分析方法？

一．工作原理
液压传动是以液体为工作介质，通过能量转换来实行执行机构所需运动的一种传动方式。首先，液压泵将电动机（或其它原动机）的机械能转换为液体的压力能，然后，通过液压缸（或液压马达）将以液体的压力能再转化为机械能带动负载运动。
二．液压系统的组成
液压传动系统通常由以下五部分组成。
1动力装置部分。其作用是将电动机（或其它原动机）提供的机械能转换为液体的压力能。简单地说，就是向系统提供压力油的装置。如各类液压泵。
2控制调节装置部分。包括压力、流量、方向控制阀，是用以控制和调节液压系统中液流的压力、流量和流动方向，以满足工作部件所需力（或力矩）、速度（或转速）和运动方向（或运动循环）的要求。
3执行机构部分。其作用是将液体的压力能转化为机械能以带动工作部件运动。包括液压缸和液压马达。
4自动控制部分。主要是指电气控制装置。
5辅助装置部分。除上述四大部分以外的油箱、油管、集成块、滤油器、蓄能器、压力表、加热器、冷却器等等。它们对于保证液压系统工作的可靠性和稳定性是不可缺少的，具有重要的作用。
三．液压缸
液压缸是把液压能转换为机械能的执行元件。液压缸常见故障有：液压缸爬行、液压外泄漏、液压缸机械别劲、液压缸进气、液压缸冲击等。
1液压缸爬行故障分析及处理
（1）缸或管道内存有空气，处理方法：设置排气装置；若无排气装置，可开动液压系统以最大行程往复数次，强迫排除空气；对系统及管道进行密封。
（2）缸某处形成负压，处理方法：找出液压缸形成负压处加以密封；并排气。
（3）密封圈压得太紧，处理方法：调整密封圈，使其不松不紧，保证活塞杆能来回用手拉动。
（4）活塞与活塞杆不同轴，处理方法：两者装在一起，放在V形块上校正，使同度误差在004mm以内；换新活塞。
（5）活塞杆不直（有弯曲），处理方法：单个或连同活塞放在V形块上，用压力机控直和用千分表校正调直。
（6）导轨或滑块夹得太紧或与液压缸不平行，处理方法：调整导轨或滑块的压紧（条）的松紧度，既保证运动部件的精度，又保证滑动阻力要小；若调整无效，应检查缸与导轨的平行度，并修刮接触面加以校正。
（7）两活塞杆两端螺母扭得太紧，处理方法：调整松紧度，保持活塞杆处于自然状态。
（8）缸内壁或活塞表面拉伤，局部磨损严重或腐蚀等，处理方法：镗缸内孔，重配活塞。
2液压缸的冲击故障分析及处理
（1）未设缓冲装置，处理方法：调整换向时间（>02秒），降低液压缸动力速度；增设缓冲装置。
（2）缓冲装置中的柱塞和孔的间隙过大，处理方法：更换缓中柱塞或在孔中镶套，便间隙达到规定要求；检查节流阀。
（3）端头缓冲的单向阀反向，处理方法：修理、研配单向阀与阀座或更换。
3液压缸的外泄露故障分析及处理
（1）活塞杆表面损伤，处理方法：修复活塞杆损伤。
（2）密封圈边缘伤或老化，处理方法：更换密封圈。
（3）管接头密封不严，处理方法：检查密封圈及接触面有无伤痕，加以修复或更换。
（4）缸盖处密封不严，处理方法：检查接触面加工精度及密封圈老化情况，及时更换或修复。
（5）由于排气不良，使气体绝热压缩造成局部高温而损坏密封圈，处理方法：检查排气装置，或增设排气装置；及时排气。
（6）缓冲装置处密封不严，处理方法：缸杆接触面加工精度及密封圈老化情况，及时更换或修整。
4液压缸的内泄露故障分析及处理
（1）缸孔和活塞因磨损致使配合间隙增大超差，处理方法：活塞磨损严重时，应镗缸孔，将活塞车小，并车几道糟装上密封圈密封或新配活塞。
（2）活塞上的密封圈磨伤或老化，处理方法：密封圈磨伤或老化应及时更换。
（3）活塞与缸筒安装不同心或承受用偏心负荷，使活塞倾斜或偏磨，处理方法：检查缸筒与活塞与缸盖活塞杆孔的同心度，并修整对中。
（4）缸孔径加工直线性差或局部磨损造成局部腰鼓形镗缸孔，处理方法：重配活塞。
5声响和噪声
活塞下部空气绝热压缩，处理方法：将活塞慢速运动，往复数次，每次均走到顶端，以排除缸中气体，即可消除此严重的噪声，还可防止密封圈烧伤。
四．液压控制阀
液压控制阀是液压传动系统中的控制调节元件，它控制油液的流动的方向、压力、流量以满足执行元件所需要的压力、方向和速度的要求，从而使执行机构带动负载实现预定的动作。
1液压阀的性能要求
在液压系统中，对液压阀的性能要求，主要有以下几点。
（1）动作灵敏、使用可靠，工作时冲击和振动要小，使用寿命长。
（2）油液流过液压时压力损失要小，密封性能要好，内泄漏要小，无外渗漏。
（3）结构紧凑，安装、维护、调整方便，通用性好。
2液压阀分类
（1）压力控制阀（简称压力阀）。是用来控制液压系统中的压力以满足执行元件所需力(或力矩)的要求。包括溢流阀、减压阀、顺序阀、压力继电器等。
（2）方向控制阀（简称方向阀）。是用来控制液压系统中油液的方向，以满足执行元件运动方向的要求。包括单向阀、换向阀等。
（3）流量控制阀（简称流量阀）。是用来控制液压系统中的流量，以满足执行元件运动速度的要求。包括节流阀、调速阀等。
（4）复合阀（也称多元阀）。是用来控制液压系统中的方向、压力、流量三个参数的两个或全部。例如，单向减压阀，既能控制油液的方向，同时还控制油液的压力。
3溢流阀常见故障分析与处理
液压阀以溢流阀为例，简单介绍。
故障内容
处理方法
溢流阀的调节装置出现问题
拆开检查，更换合适的调压弹簧
电磁换向阀的阀芯卡住。通电后，电磁力不能使阀芯换向到位，使阀口有微小开度
拆开检查，清洗，修磨电磁阀阀芯
溢流阀的先导阀的锥阀芯不良
(1)拆开检查，修磨锥阀芯密封表面。损伤严重时，应换用新的合格零件。(2)拆开清洗并检查液压油被污染程度，根据情况过滤油液或换油
溢流阀中的电磁换向阀的阀芯磨损严重，内部泄漏加剧
拆开检查，清洗液压元件和系统，消除引起液压元件不正常磨损的因素，再更换新的换向阀
溢流阀中的电磁换向阀的阀芯磨损严重，内部泄漏加剧
拆开检查，清洗液压元件和系统，消除引起液压元件不正常磨损的因素，再更换新的换向阀
主阀故障
拆开检查，清洗、修整阀芯与阀孔。必要时检查油液污染度，过滤或更换油液，装配时注意保持阀芯与阀孔的同心度
五．液压泵
液压泵是液压动力元件，它是将电动机（或其他原动机）输入的机械能转变成液压能的能量转换装置。其作用是向液压系统提供压力油。
1液压泵的分类：（1）齿轮泵（外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵）（2）叶片泵（单作用叶片泵和双作用叶片泵）（3）柱塞泵（轴向柱塞泵和径向柱塞泵）
2齿轮泵常见故障分析与处理
齿轮泵是常见于生产线的液压泵。在此，仅就齿轮泵故障缝隙与处理方法介绍如下：
（1）油泵齿轮与泵壳的配合间隙超过规定极限，处理方法：更换泵壳或采用镶套法修复，保证油泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在规定范围之内。
（2）齿轮轴套与齿轮端面过度磨损，使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用，导致油泵高压油腔与低压油腔串通，内漏严重，处理方法：在后轴套下面加补偿垫片（补偿垫片厚度一般不宜超过2mm），保证密封圈安放的压缩量。
（3）拆装油泵时，在2个轴套（螺旋油沟的轴套）结合面处，将导向钢丝装错方向，处理方法：保证导向钢丝能同时将2个轴套按被动齿轮旋转方向偏转一个角度，使2个轴套平面贴合紧密。
（4）在拆装油泵时，隔压密封圈老化损坏，卸压片密封胶圈被装错，处理方法：若隔压密封圈老化，应更换新件：卸压片密封胶圈应装在吸油腔（口）一侧（低压腔），并保证有一定的预紧压力。如装在压油腔一侧，密封胶圈会很快损坏，造成高压腔与低压腔相通，使油泵丧失工作能力。
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1、常见故障有压力损失、、流量损失、液压冲击、空穴现象、气蚀现象这五种
2、故障诊断的一般原则：正确分析故障是排除故障的前提，系统故障大部分并非突然发生，发生前总有预兆，当预兆发展到一定程度即产生故障。引起故障的原因是多种多样的，并无固定规律可寻。统计表明，液压系统发生的故障约90%是由于使用管理不善所致为了快速、准确、方便地诊断故障，必须充分认识液压故障的特征和规律，这是故障诊断的基础。
3、液压系统采用“139的号，中间四位4009，后面是5915”
4、故障诊断方法 1）日常查找液压系统故障的传统方法是逻辑分析逐步逼近断。
2）基于参数测量的故障诊断系统
3）总结

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