水下灌注混凝土先灌的混凝土为为什么在桩头

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水下混凝土灌注施工

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⑴混凝土运输

桩基采用水下混凝土浇筑，混凝土由商品混凝土拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至现场。

⑵水下混凝土灌注

桩基采用C30混凝土浇筑，混凝土由拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至现场，导管法灌注，导管直径根据灌注桩直径选用，一般为φ500px—φ750px。

a 灌注准备:在清孔过程中，对各类设备进行检修，备足原材料。导管使用前，进行试拼和试压试验，试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。

b 水下混凝土材料：粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不采用砂岩碎石。细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不使用山砂及海砂。水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。水下混凝土坍落度18～550px，运输、灌注过程中无显著离析、泌水现象。强度等级不低于设计要求，水下混凝土标养护试件强度必须符合设计强度的1.15倍。

c 水下混凝土灌注方法

安装导管并放入钻孔内，导管下口离孔底约40㎝，上口与储料斗相连，储料斗的容积不小于3m?。确保首批混凝土灌注后导管埋入深度大于1米。

导管安装后，再次探测孔底沉渣厚度，如超过设计要求，则需进行二次清孔至合格为止。

混凝土运至现场时，要检查混凝土的和易性、坍落度，如不符合要求，则进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的，混凝土不得使用。

水下混凝土灌注在过程中，经常用测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。导管埋深控制在1～3米内，采用25t汽车吊或钻机自带起吊设备提拔导管，混凝土灌注速度不得太急以防钢筋笼上浮。

水下混凝土灌注连续进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的时间。当导管内混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管。为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，要保持孔内水位高度。

为防止钢筋骨架上浮，混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应减慢混凝土的灌注速度。混凝土顶面上升距钢筋骨架底部3米以上时拔除导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2米以上后，再以正常速度灌注混凝土。

水下混凝土浇筑面应高出桩顶设计高程0.5m，超灌的桩头在浇筑承台前凿除。

灌注将结束时，核对灌入的混凝土数量，以确定所测混凝土顶面高度是否正确。

混凝土灌注完成后强度达到2.5Mpa，可拆除护筒。为不污染河道，废钻渣、废浆沉淀后及时外运处理。

⑶桩基混凝土的质量检测

根据设计图纸要求，桥墩及桥台桩基用超声波法检测混凝土质量，被检桩的混凝土龄期大于14d或强度达设计值70%以上，且不小于15Mpa。

准确量测声测管的内、外径和两相邻声测管外壁间的距离，量测精度为±1mm。

测点间距不宜大于250mm。发射与接收换能器应以相同标高同步升降，其累计相对高差不应大于20mm，并随时校正。

⑷事故的的防止及处理

①统一思想，统一指挥，勤检查（钻具、机器、孔径、孔深和孔内外水位），记录详细正确，施工场地秩序良好，护筒下沉正直，刃脚下造壁处理牢固。孔内水位经常保持高于孔外水位1.5m，孔内泥浆稠度适宜等，是不出事故的基本条件。钻进到填充混凝土整个过程 ，全体工作人员应该紧密配合，“精心施工”，把好“三关”：掉钻吸钻卡钻关，坍孔关、水封关。

②掉钻、吸钻、卡钻关

防止措施：及时检查钻具、钢线绳、钻头直径，超过磨损限度，坚决更换；每次取碴后必须检孔；更换钻头时，必须检孔到底；一次投土不可过多，投土后冲程要逐渐加大；经常核对吊点位置，及时调整；临时停钻，必须吊出钻头；发现弯孔、缩孔，坚决抛石回填重钻，不可用钻头冲击扩孔，如遇吸钻可抛少量片石，用低冲程钻进。

事故处理：随时准备好打捞用锚钩；发生卡钻后查明原因和情况，不可强提钻头，以致扩大事故的严重性。需要吸泥清碴时，应有防坍措施，如回浆等办法，以防沉淀增加，造成“埋钻”。打捞设备的强度应经过检算，并制定好打捞措施，确保安全。

③坍孔关：

防止措施：慎重对待护筒刃脚以下的护壁处理工作；每班专人管理孔中水位，注意掌握孔外（河中、地下）水位变化；经常测看泥浆稠度；起落钻头和取碴桶要平稳，防止打破护筒，刮撞孔壁；护筒四周防止渗水，河中护筒应加围护；沉碴或清孔时应随时补水。

在全部钻进过程中，孔内应保持有高出地下水位以上至少1.5m的稳定泥浆。如发现有漏浆现象，应立即查明原因，迅速处理。应明确：“漏浆是坍孔的前兆”。

事故处理：轻微漏水，可在孔内抛粘土碎石，冲砸造壁填补，或在孔外换填粘土围护。如护筒打破严重，必须设法塞补、加固。护筒因坍孔有变位危险时，应加强导向扶持。严重坍孔或漏浆地段投土夹小片石反复冲砸，使坍孔处重新固壁。

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方法/步骤分步阅读

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灌注水下混凝土的技术要求

⑴ 混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

⑵ 用直径20～750px导管灌注水下砼。导管每节长度2～4m，底管长度不宜小于3m。导管使用前试拼，并做封闭水试验0.6～1.0Mpa，15分钟不漏水为宜，仔细检查导管的焊缝。

⑶浇筑开仓时，先在导管内下设隔离球，灌注首批混凝土的数量应满足导管初次埋入混凝土深度不小于2m，并能填充导管底部的间隙，首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。

⑷ 导管安装时底部应高出孔底30～1000px。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m，严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。在浇筑过程中控制料斗均匀下料，浇筑过程中每20～30min测量一次孔内混凝土面深度，保证孔内混凝土面均匀上升，并根据混凝土上升速度起拔导管。混凝土的浇筑强度满足孔孔内混凝土面上升速度不小于2m/h；墙体混凝土连续浇筑，若混凝土的供应因故暂时中断，采取措施在40min内恢复浇筑。整个灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，即6个小时。

⑸ 在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。

⑹ 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m 左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

⑺ 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

⑻ 施工中应保证场地清洁卫生，泥浆不可到处外溢，泥渣应及时清除。

⑼ 在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境。

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灌注桩注意事项

⑴ 灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔，清孔注意孔壁的稳定，防止塌孔。灌注的时间控制在初凝时间（不得长于首批混凝土初凝时间）。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。

⑵ 砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～6m。

⑶ 灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

⑷ 灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。

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施工过程控制

⑴ 施工操作中，坚持自检、互检、交接检制度。明确质量责任制，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者自我控制施工质量意识，每道工序必须检查合格后才可进入下一道工序施工。

⑵ 在整个施工过程中，要贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理办法。做到施工操作程序化、标准化、规范化，确保工程质量。

⑶ 建筑轴线控制点和桩位施放后，必须经有关单位复核无误，确保桩位偏差在规范允许偏差范围内。

⑷ 钢筋笼制作要严格按设计图纸在制作台架上成型，保持钢筋笼平直，防止弯曲变形。吊装孔内符合安装位置时要居中固定。

⑸ 水下混凝土灌注前，导管和储料斗的质量及安装应符合水下混凝土灌注的有关要求。灌注过程中初灌的混凝土必须满足导管能埋入混凝土深度宜为2～6m。正常灌注时，应保持导管在混凝土内的埋深，并要连续灌注，严禁中途停工，拔管前要经常反插导管增加混凝土的密实度，最后一次的混凝土灌注量应控制能超出设计桩顶标高0.5～1m为宜。

⑹ 对混凝土灌注完成不到24h的桩，其周围5m内相邻的桩不允许成孔施工。对成桩超过28天后，需要挖桥台土方或基坑土方开挖时，开挖前应在原桩位上作好标记和注明桩顶标高。开挖时应有专人现场指挥，防止机械碰坏桩头，桩顶浮浆部分应用人工凿除。

⑺ 对已浇灌完毕的桩，应按规定作好防护工作。

⑻ 轴线控制点应设置在距外墙桩5～10m处，用水泥桩固定，桩位施放后用木桩固定，埋设护筒时，应保护好桩位中心点位置，护筒应埋设牢固，钻机安装调试或行走时应保护好护筒不移位变形。

⑼ 钢筋笼应按编号分节在平地上用方木铺垫存放，存放时，钢筋笼堆放层数不能超过两层。存放的钢筋笼应用雨布覆盖，防止生锈及变形。吊装在孔内的钢筋笼，经检查安装位置及高程符合规范和设计要求后应立即固定。

冲孔灌注桩的冲孔灌注桩注意要点

钻孔桩施工控制要点

一、施工准备 ：

清理场地：清除杂物、换填软土并平整夯实，换填厚度60cm 的灰土。

探桩:要求对桩位进行100%探桩。办法是:人工挖坑, 在桩位位置开挖比桩径大40cm ，深

1.5m 的坑, 探明地下有无管线。如果有, 则必须报监理、业主及地方相关部门协商解决。

二、 施工放样：

全桥的测量控制采用闭合导线，施工放样采用极坐标法。桩位的测量定位工作使用全站仪，用钢尺采用相对距离法复核，桩顶标高通过护筒顶标高来控制。

三、施工平台与护筒埋设

1 施工平台：

钻机就位前清除杂物、换除软土、夯打密实，平整场地，使钻机底座置于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷造成钻机倾斜。施工场地或工作平台的高度应考虑施工期内可能出现的高水位或潮水位，并高出其上2m 。

2 护筒埋设要求

⑴ 筒内径比桩径大300mm 左右。（根据钻机型号来定）

⑵ 筒平面位置允许误差为5cm ，倾斜度不大于1%。

⑶护筒采用挖埋法，周围1.0m 范围内挖土换填，夯填粘质土至护筒底以上0.5m ，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。

⑷护筒长度为2.0m ，埋置深度为1.5～1.7m ，护筒顶高出地面0.5～0.3m 。 3 桩位对中

桩位中心点的测量对中误差小于5cm 。护筒外围3m 安全范围内设置四个指示桩（护桩），以便施工过程中随时核对护筒及桩孔中心位置，施工过程中出现触动护桩时测量班进行复测。指示桩采用混凝土加固，在钻孔施工过程中派专人负责保护。

四、泥浆的调制和使用技术要求

钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）组成，以使用正反循环钻机施工为例，其性能指标参照下表使用：

优质泥浆性能指标选择 表--1

五、钻孔施工

1 一般规定

⑴钻机就位前，会同监理工程师对施工前各项准备工作进行检查。

⑵钻孔时，根据钻渣、设计资料绘制地质剖面图。每1米捞取钻渣，存放于指定的容器中保存，和设计有出入时与设计单位联系解决。

⑶钻孔作业分班连续进行；认真填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项；经常对钻孔泥浆进行检测，不合要求时，及时调整；在地层变化处均捞取渣样，判明后记入记录表。

2 钻孔顺序

(1)由于为群桩基础，桩间距较小，为防止两相邻钻机作业时由于振动或相互间水头作用影响，而使下部的地质发生扰动，严禁同时施工相邻两根桩，在实际钻进时至少保持隔一根施工一根原则。

⑵施工中注意相互协调，避免互相干扰，根据后台浇注砼的能力，分批次安排钻机按顺序开钻。

3 钻进注意事项

⑴开始钻进时保持低档慢速进行，使泥浆比重取表1中控制的上限，使之起到护壁的作用；刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔20分钟检测泥浆指标并及时调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重至最大，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔、涌砂现象。

⑵当一节钻杆钻完后，停止进尺，然后停泵加接钻杆。提前仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况，以防止漏气、漏水；钻进过程中经常用水平尺检查钻机转盘的水平度，保证钻杆的竖直度。

⑶钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时要采取回灌措施，以防坍孔。

定时检查桩孔倾斜度，超标时及时扫孔，严重时回填并经过沉积密实后重钻。

4 成孔检查

⑴在成孔后用检孔器对孔径、孔深进行检查；用钢丝绳吊钻头测其倾斜度，具体办法是在孔口沿孔直径方向设一标尺，标尺中点与桩孔中心吻合，量出钻机横梁到标尺中点的距离H ，将钻头慢慢放入孔底，待钢丝绳静止不动后，读得钢丝绳在标尺上得偏距e ，根据e/H求得倾斜度，小于1％者合格。检查合格后才可拆除钻头，并做好记录。

⑵达到设计标高自检合格后，上报监理工程师停钻，准备清孔。停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。

⑶检孔器

a 、净长为孔径的4-6D ，检孔器外径等于钻孔桩的设计直径。

b 、必须有足够的刚度，确保不变形，防碰、防摔、防拖。变形的检孔器不得使用。 5 清 孔

⑴清孔目的：

①减小沉淀层厚度使满足设计、规范要求；

②减小孔壁泥皮厚度，保证孔壁对桩身有足够摩擦力。

⑵清孔要求

①终孔经现场技术人员、监理工程师检查孔深、孔径、倾斜率合格后，立即清孔。 ②采用换浆法清孔。

③吊入钢筋骨架后、灌注水下砼之前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下砼。

④允许沉渣厚度：柱桩5cm, 摩擦桩20cm 。

⑶清孔时应注意事项

② 孔后从孔底、孔中间分别提出泥浆试样，进行性能指标试验。

②不得用加深钻孔深度的方式代替清孔沉渣厚度。

⑶ 孔后泥浆的指标

成孔后，停止进尺，保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.05的纯泥浆压入。清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为18S ～21S ，相对密度1.03～1.1，且孔底沉淀厚度不大于设计规定。清孔后灌注水下混凝土之前，泥浆性能指标等试验检测项目须由工区派试验工程师专人检测，合格后由桥梁专业工程师及监理工程师同意后才可灌注水下混凝土。

⑸沉淀厚度的检测方法

①沉淀厚度的测算基准面

沉淀厚度从钻头底部所到达的孔底平面算起。

②检测方法

将测锤慢慢地沉入孔内, 凭手感探测沉渣顶面的位置, 其施工孔深和测量孔深之差, 即为沉渣厚度。测量沉淀时的测点和孔深时的测点保持同一位置，测点五个，取平均值，施测由施工技术人员和现场监理共同（分别）进行，互相验证，防止误判。

⑹钻渣废浆的处理

钻渣首先排放到泥浆池中，钻渣在沉淀后用挖掘机装到翻斗车上外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。

六 制作、安装钢筋骨架

1钢筋笼加工

钢筋笼拼装统一在砼硬化平台上进行，严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。钢筋笼制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，钢筋笼分节制作与安装，每一节笼长一般不大于10m ，最长不得超过15m ，以免运输、吊装时变形。钢筋笼接头采用双面焊接，且保证相邻两接头间距大于35d 且大于50cm 。接头在构件同一平面内不得大于50％。

有关要求：

⑴ 筋焊工上岗必须是经考核准许的人员.

2) 将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木或其它物品，以免粘上泥土。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个阶段上挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。

3) 施焊时将钢筋置于单独加工的作业平台上，保证两根钢筋焊接后的轴线位于同一直线上。

2骨架安装

⑴为防止加工好的钢筋笼在运输过程中变形或损坏，利用龙门吊配合起吊，按编号装于自行加工的炮车上运至桩位处；

⑵钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，25T 吊车大钩在距两端3m 位置处水平吊起，然后小钩吊起钢筋笼的起吊端，使钢筋笼吊起。吊装时顶部及底部起吊时必须辅以方

木或型钢，以免单根钢筋受力，使其变形。此时解除25T 吊车大钩起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应调直。

⑶骨架入口后，设专人离远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于统一竖直线上，进行连接。

⑷孔口钢筋笼焊接采用单面焊，焊接长度大于20cm ，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象。连接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度。连接结束后稍提起钢筋骨架抽取临时支托，将骨架徐徐下放，如此循环，直到设计标高位置。

⑸为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。

⑹在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于2台，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。

⑺为保证桩基保护层厚度，孔口钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的钢筋，横向圆周不得少于4处, 竖向每隔2m 设制耳筋。

钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节按计算设计标高就位后焊接定位钢筋，其具体形状为闭合的弯钩形，下部焊接与N1主筋上，灌注完砼后即切除定位钢筋。

3 钢筋笼安装注意事项

⑴起吊时严防变形，不得由任一端在地面拖行。

⑵对接时保持上端钢筋竖直，采用铁扁担吊装。

⑶钢筋焊接需对称施焊，防止焊接变形，形成钢筋笼折角。

⑷对接口全部焊完并检查合格, 待焊口基本冷却后，钢筋笼方可下落，防止高温焊口钢筋遇水产生冷淬。

⑸骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋长度，并反复核对无误后再焊接定位筋。然后在定位筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两个平行的槽钢；在钢筋笼四周对称放两根导向钢管，底部卡于钢筋笼加强箍筋，上部焊接到槽钢上，通过压于钻机下的槽钢控制钢筋笼上浮。

七 导管安装

1 采用丝扣导管，具有以下优点：

每节标准长度2.65m ，并有1.5m 、0.5m 、3.7m 调节管。具有密封好、不易漏水、漏浆、接管时间短、桩中心线处砼不易出蜂窝的优点。可抖管，有利于保证桩中心处混凝土的灌注质量。

2 料斗

料斗要有足够容积。初灌料斗容量（2.5m ）满足首批灌注砼的要求。正常灌注时，换用容量较小的漏斗，有利于灌注时的操作。

3 隔水塞（缓降器）

导管内上口处必须配置隔水塞，否则不得开灌砼。用篮排球胆，其直径可比导管内径小1cm 。受砼挤压后球胆可变形挤往导管内壁，并可向下滑行，排挤管中的泥浆。

4 钢筋笼就位经检查合格后，立即下导管，导管底部离孔底0.4m 。储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求（不小于1米），首批砼方量要通过计算确定。

5 导管质量：要求管身圆顺，不得破损或凹陷。

6 在导管使用前和使用一段时期后除对其规格、质量和拼接构造进行检查外，还要做拼接、水密、承压、接头试验。

八 二次清孔

钢筋笼就位、导管下设后要立即检查泥浆指标，达不到要求时要二次清孔。二次清孔的泥浆指标要符合设计及规范要求，且沉淀厚度不大于设计要求。

九 灌注水下砼

1 首批灌注砼的数量应满足导管首次埋置深度(≥1.0m) 和填充导管底部需要，所需砼数量可参考如下公式计算：V=ΠD /4(H1+H2)+ Πd /4h1

V=πd h 1 /4+πD H c /4=3.14×（0.25）×17.5÷4+3.14×(1.0) ×1.5÷4=2.0m 考虑扩孔系数1.1，实际首批灌注砼数量V1＝1.1V ＝1.1×2.0＝2.2m

式中:V------灌注首批砼所需数量(m)

D------桩孔直径(m)

H 1-----桩孔底至导管底端间距, 一般为0.4m

H2------导管初次埋置深度(m)

d------导管内径(m)

h 1------桩孔内砼达到埋置深度H 2时, 导管内砼柱平衡导管外(或泥浆) 压力所需的高度(m)。 33 22223223

2 浇筑混凝土过程中注意事项：

a 灌注水下砼的搅拌机能力，能保证在首盘混凝土初凝前灌注完毕。

b 拌制好的砼采用砼罐车运至灌注地点时，灌注前检查其和易性、含气量、泌水率、入模温度和坍落度，扩展度，若不符合相关规定，进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。

c 成孔及钢筋笼安装后的各项指标检查合格，经监理工程师认可后立即开始灌注砼，并应连续进行，不得中断。

d 砼采用钢导管灌注，导管内径250mm 。首批灌注砼的数量能满足导管初次埋置深度大于1.0m 。在整个灌注砼的时间内，导管埋深至少2m ，但不能超过6m, 。经常测量孔内砼面层的高程，及时调整导管埋深，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。灌注到桩中的砼，一次连续操作。

e 灌注砼时，溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池中，以防止污染环境或堵塞河道和交通。 f 砼灌注完毕，护筒初凝前拔出。

g 灌注的桩顶标高比设计高出1.0m 左右，以保证砼强度。

h 砼灌注过程中，若发生故障及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。

i 在钻孔、清孔及水下混凝土灌注等工序的施工过程中，施工队质检员必须全过程旁站。发生异常情况现场技术人员、监理工程师及时组织工人进行处理；灌注过程中工区分段负责工程师及监理组监理必须全过程旁站，并且详细记录灌注过程中的的具体细节、具体情况，并把每根桩的原始记录资料整理好以备查找。

j 灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔；当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气囊。

k 在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入方量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。 3 水下混凝土灌注注意事项

⑴孔深及砼面深度测量

a 测量方法：采用二点或三点测量法（至少两人分别测），测深取平均值作为计算深度，以防误测、误判。测点位置尽量靠边，不得以锥面深度作为孔深。

b 测绳：不得使用断绳，不得用长度标注不清（磨损）的测绳。终孔及清孔检测时测绳的测长必须以钢尺复量值为准。

c 测锤：用短钢筋焊成圆锥形的测锤，重4kg 以上，防止误判孔底及砼面深度。 4 终浇时段注意以下几点：

a 提高漏斗高度，保证有足够的压力，确保桩头段砼密实。

b 以长竹竿或粗钢筋插试比较，防止错将浮渣面当作砼面。

导管的构造和使用应符合下列规定：

1、导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，其他每节长度2.53m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头；

2、导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6～1.0MPa；

3、每次灌注后应对导管内外进行清洗。

灌注水下混凝土的质量控制应：

1、开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；

2、应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于1.0m；

3、导管埋入混凝土深度宜为2～6m。严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录；

4、灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案；

5、应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8～1.0m，凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。每根桩灌注到顶后应注意超高800mm的质量，承包人应检查标高。标高按设计标高加800mm进行检查。

6 在灌注前必须控制好泥浆的含水率及泥浆比重，这是影响桩基质量的很重要因素。

水下灌注的混凝土应符合下列规定：

1、水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180～220mm；水泥用量不应少于360kg/m3（当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限）；

2、水下灌注混凝土的含砂率宜为40%～50%，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm；并应满足，粗骨料可选用卵石或碎石，其骨料粒径不得大于钢筋间距最小净距的1/3。

3、水下灌注混凝土宜掺外加剂。

4、砼的初灌量必须计算确定：一般要求导管插入桩内砼内深度为1500mm；

5、成孔深度必须符合设计要求，沉渣厚度严禁大于50mm。

6、砼初灌量要保证将导管内水全部压出，并能将导管初次埋入砼内1～1.5m深。