1.浇口脱料困难
在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹损伤。此外，操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。
这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。此外，必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
2.大型模具动定模偏移
大型模具因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响产生动、定模偏移。在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛、损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。
为了解决以上问题，在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要，在加工时是采用动、定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完,这样可保证动、定模孔的同心度，并使垂直度误差最小。此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
3.导柱损伤
导柱在模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。
在几种情况下，注射时动、定模将产生巨大的侧向偏移力。塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。
注塑机溶胶流料的原因：
1.喷嘴温度太高。
2.背压太大。
3.拔螺杆太短。
注塑机工作过程分为合模、锁模、溶胶、射胶、保压、冷却、开模、顶出等几个阶段，各阶段所需的工作压力与流量都不同，并存在一定规律的变化。注塑机油泵提供的液压油流量、压力是恒定的，但注塑机运行过程的大部分时间实际流量和压力均小于油泵恒定的流量与压力。多余的液压油通过溢流阀回流至储油箱，这不仅造成液压油温度升高，而且浪费了大量电能，尤其以“冷却”这个过程最为严重。
