注塑成型中，塑料制品常常会出现烧焦问题，可以从以下四点入手来解决问题。
●熔体破裂导致烧焦●
当熔体在高速，高压条件下注入容积较大的型腔时，极易产生熔体破裂现象。此时，熔体表面出现横向断裂，断裂面积粗糙地夹杂在塑件表层形成糊斑。特别是少量熔料直接注入容易过大的型腔时，熔体破裂更为严重，所呈现的糊斑也就越大。
熔体破裂的本质是由于高聚物熔料的弹性行为产生的：当熔料在料筒中流动时，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，应力较大，熔料的流动速度较小，熔料一旦从喷嘴注出，管壁作用的应力消失，而料筒中部的熔料流速极高，筒壁处的熔料被中心处的熔料携带而加速，由于熔料的流动是相对连续的，内外熔料的流动速度将重新排列，趋于平均速度。
在此过程中，熔料发生急剧的应力变化将产生应变，因注射速度极快，所受到的应力特别大，远远大于熔料的应变能力，导致熔体破裂。
如果熔料在流道中遇有突然的形状变化，如直径收缩，扩大以及出现死角等，熔料在死角处停留和循环，它与正常熔料的受力不同，剪切形变较大，当其混入正常流料中注出时，由于两者的形变恢复不一致，不能弥合；若悬殊很大，则发生断裂破裂，其表现形式也是熔体破裂。
●成型条件控制不当导致烧焦●
成型条件控制不当是导致塑件表面产生烧焦及糊斑的重要原因，特别是注射速度的大小对其影响很大，当流料慢速注入型腔时，熔料的流动状态为层流；当注射速度上升到一定值时，流动状态逐渐变为紊流。
一般情况下，层流形成的塑件表面较为光亮平整，紊流条件下形成的塑件不仅表面容易出现糊斑，而且塑件内部容易产生气孔。因此，注射速度不能太高，应将流料控制在层流状态下充模。
如果熔料的温度太高，容易引起熔料分解焦化，导致塑件表面产生糊斑。一般注塑机的螺杆转数应小于90r/min，背压小于2mpa，这样可以避免料筒产生过量的摩擦热。
如果成型过程中由于螺杆退回时的旋转时间太长而产生过量的磨擦热，可通过适当增加螺杆转速，延长成型周期，降低螺杆背压，提高料筒供料段温度及采用润滑性差的原料等方法予以克服。
注射过程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆环处有树脂滞留，都会导致熔料降聚分解。对此，应选用粘度较高的树脂，适当降低注射压力，换用长径比较大的注塑机。注塑机常用的止逆环都比较容易引起滞留，使其分解变色，当分解变色的熔解料注入型腔后，即形成茶色或黑色焦点。对此，应定期清理以喷嘴为中心的螺杆系统。
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●模具故障导致烧焦●
如果模具排气孔被脱模剂及原料析出的固化物阻塞，模具排气设置不够或位置不正确，以及充模速度太快，模具内来不及排出的空气及热压缩产生高温气体都会使树脂分解焦化。对此，应清除阻塞物，降低合模力，改善模具的排气不良。
模具浇口形式和位置的确定也相当重要，在设计时应充分考虑熔料的流动状态和模具的排气性能。
此外，脱模剂的用量不能太多，型腔表面要保持较高的光洁度。
●原料不符合要求导致烧焦●
如果原料中水分及易挥发物含量太高，熔融指数太大，润滑剂使用过量都会引起烧焦及糊斑故障。
对此，应使用料斗干燥器或其它预干燥方法处理原料，换用熔体指数较小的树脂以及减少润滑剂的用量。
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注塑模具的故障排除办法包括哪些？
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷。
主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂,或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。产生的主要原因是由于应力变形所致。
料筒及喷嘴温度偏低，模具温度偏低。
保压压力过大,内应力大,出模后24h内变形大。冷却不均匀,导致翘曲。浇口位置不合理,进浇量不均匀,应力集中。出模时局部粘模导致拉变形。缺料、欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
注塑模具冷却水泄漏是经常发生的，原因很多，主要有以下几个方面。①最多的发生在模具冷却水管的接头处，如发现漏水，应在管接头的螺纹上缠绕密封带，然后拧紧。②由于长期成型的条件下，模具内的防水圈会破损，在O形防水橡胶圈容易硬化和开裂，导致漏水。有的防水圈安装不良也会引起密封失效。一般需定期检查密封圈的安装位置和密封性能。
③冷却水孔的孔壁破损。试用新的模具时经常会发生这种情况，设计的壁厚是足够的，但由于加工误差或后加工造成孔壁穿破。多数情况下，漏水的水孔不能再使用。④冷却水孔的检修。冷却水孔内很容易结水垢，阻碍传热，严重时使水路不通，需要定期检修。对于直线水孔，可插入比冷却水孔直径小0.5mm的钢棍，用锤子敲击，去除水垢和铁锈。对于埋入模具内的冷却水管，应分解模具，去除铁锈。检修之后应进行漏水试验，采用手压泵向水孔内充水，在2MPa压力下保持5min，通过观察水压是否降低来判断水孔是否漏水。漏水处可使用橡胶、软木等弹性材料以机械紧固的方法堵塞，还可试用常温固化型硅胶作为封堵材料。⑤定期检修加热管和减压泵与利用。加热管是有效的传热元件，对细深结构的型芯冷却非常有效。在冷却水易通过的部位，设置单向加热管可减少漏水。此外，采用减压泵吸冷却水，也是防止冷却水泄漏的方法。
