第一章 总则一、“三好”、“四会”的解释
（一）管好、用好、维修好。
（二）会使用、会保养、会检查、会排除故障。二、使用设备的“五项纪律”解释
（一）凭操作证使用设备，遵守安全操作规程。
（二）经常保持设备清洁，并按规定加油。
（三）遵守设备交接班制度。
（四）管理好工具、附件，不得遗失。
（五）发现异常，立即停车，自己不能处理的问题应及时通知有关人员检查处理。三、维护设备的“四项要求”解释
（一）整齐：工具、工件、附件放置整齐，安全防护装置齐全，线路、管道安全完整。
（二）清洁：设备内外清洁；各滑动面、丝杠、齿条、齿轮等处无油垢、无碰伤，各部分不漏水、不漏油、切屑垃圾清扫干净。
（三）润滑：按时加油换油，油质符合要求：油壶，油枪、油杯齐全；油毡、油线、油标清洁，油路畅通。
（四）安全：实行定人定机、凭证操作和交接班制度；熟悉设备结构和遵守操作规程，合理使用，精心维护，安全无事故。四、本规定采用的有关经济、技术指标和统计项目的计算方法
（一）设备固定资产创净产值率
企业全年创净产值总和（万元）
设备固定资产创净产值率＝－－－－－－－－－－－－－－－－×100％
全年设备固定资产平均原值（万元）
式中全年设备固定资产平均原值＝（年初十年末）设备原值12。
（二）设备可利用率
制度工作台时-设备修理停用台时
设备可利用率＝－－－－－－－－－－－－－－－×100％
制度工作台时
式中修理停用台时＝预防性计划维修停用台时＋故障维修停用台时。即指设备交付检修之时起（预防性计划维修自生产部门停产变修，故障维修自通知检修），直至修完交验合格正式投产使用为止的全部停用台时。
（三）主要生产设备完好率
主要生产设备完好台数
主要生产设备完好率＝－－－－－－－－－－×100％
主要生产设备总台数
（四）设备新度系数
年末企业全部生产设备固定资产净值（万元）
设备新度系数＝－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－×100％
年末企业全部生产设备固定资产原值（万元）
（五）设备故障停机率，
设备故障停机台时
设备故障停机率＝－－－－－－－－－－－－－－－－－×100％
设备实际开动台时＋设备故障停机台时
故障停机台时包括事故停机台时。
（六）设备大修计划完成率
实际完成主要生产设备大修理计划内的台数
设备大修计划完成率＝－－－－－－－－－－－－－－－－－－－×100％
主要生产设备大修理计划台数
（七）设备大修理成本
全年实际设备大修理的费用（元）
每个修理复杂系数大修理平均成本＝－－－－－－－－－－－－－－－－－－
全年实际大修理设备的修理复杂系数之和
（八）万元产值维修费用
全年实际设备大修 实际维修费用总额（万元）
万元产值维修费用＝ ＋－－－－－－－－－－－－－
理费用总额（万元） 全年企业全年总产值（万元）
（九）设备大修理平均停歇天数
全年实际大修理总停歇天数
每个修理复杂系数大修理平均停歇天数＝－－－－－－－－－－－－
全年实际完成大修理总的
修理复杂系数
（十）大修理质量返修率（保修期一律按3个月计算）
保修期内实际返修停歇台时
大修理质量返修率＝－－－－－－－－－－－－－×100％
返修设备实际大修理停歇台时
（十一）主要生产设备事故频率
主要生产设备全年发生事故次数
主要生产设备事故频率＝－－－－－－－－－－－－－－
全年主要生产设备开动台班数
中国企业如何实现精益生产管理
故障抢修管理制度维护部门为本单位最为艰苦部门，维护岗位要求 具有高度责任感和高度的敬业精神及具有高度的 专业技能，并要求维护员严格遵守纪律绝对服从 组长的安排。由组长每月对维护人员工作态度、 工作表现进行评分，对 第三课设备故障的处理为了保证生产的安全，持续，顺行，除切实搞好设备的点检维护之外，在设备发生故障时，要迅速组织抢修，尽快恢复生产，在处理上，要坚持： 三不放过的原则，即事故原因和事故责任不清不放过； 事故责任者和有关 人员；没有收到教育不放过；防止和处理事故的措施不落实不放过。要认 真总结经验教训，防止事故的重复发生。一、故障抢修、（一）设备发生故障时，都要迅速组织抢修，尽快修复设备，尽快恢复生产。组织抢修是，按故障的大小，由各级人员进行组织，2•重大设备事故，由各厂设备厂长组织全部维修和其他有关人员进行抢修。设备部参与抢修方案制定，现场协助，监督检查。3•特别重大事故，以及设计全公司性的设备事故，有总厂设备副总经 理组织公司各有关单位进行抢修。（二）抢修前，要制定抢修方案，安排抢修工序，项目，规定时间， 负责人，负责单位。（三）全体抢修人员应充分了解抢修方案，确认各自担当的任务，准
备好必要的工器具（四） 施工时，应严格遵守安全作业规程，并且要防止混乱。（五） 做好抢修的一些原则，具体组织、实施等工作，在“检修工程管理”一章中再进行详细叙述。汇钢设备故障、事故管理标准
序 号 制度及内容 管 理 标 准 考核
1、凡是正式投产的设备，在生产过 正确
程中造成零件、构件损坏使生产突然 划分
——一 设备事故及故障的定义 中断，或由本企业设备原因直接造成能源供应中断而使生产突然中断，称 设备事
为设备事故。 故、
2、凡因设备原因停机时间在五分钟 设备
以上四小时以下者均为设备故障。 故障
1、不可抗拒的自然灾害造成设备损 各分
坏使生产中断的。 厂正
2、在生产过程中，设备的安全保护 确划
装置损坏使生产中断造成其它设备损 分，
一 下列情况不列为 坏的。 报表
设备事故、故障 3、在生产过程中，如轧辊导轨装 统计
置、风口、渣口、烧嘴、氧枪、连铸 不准
机结晶器、格栅、剪刃、皮带运输机 确罚
皮带等损坏，使生产中断的。4、生产工艺事故：如冶金炉跑钢、 款10元
跑铁、呙炉悬料、轧机卡钢、断带 等，使生产中断而未造成设备或厂房 结构损坏的。
三 设备事故分级：
1、特大设备事故 修理费用在50万兀以上或停产1周以上。
2、重大设备事故 凡属于下列之一者为重大设备事故：1、 设备事故损失费（设备修复费 +减 产损失费）在15万元以上者，机修 分厂在1万元以上者。2、 设备事故修复费用在 3万元以上 者。主要生产设备发生设备事故，生产系统停产24小时以上
3、一般设备事故 凡属下列之者为般设备事故
1、 设备事故损失费（设备修复费 +减 产损失费）在5万元以上15万元（不 含15万元）以下，机修分厂在3000 元以上1万元（不含1万元）以下 者。2、 修理费用在5000元至3万元之间。3、 影响生产在4小时至24小时之间。
凡因设备原因造成停产5分钟至4小4、设备故障时（不含4小时）以下。
序号 制度及内容 管 理 标 准 考核
四 事故管理规定 1、贯彻预防为主的方针，米取日常维护与计划检修相结合，推行点检、巡检制 度，开机状态监测，把事故消火在萌芽 状态。
2、无论事故大小何种原因，各单位应 《设 备统计报表管理标准》及时上报。 隐瞒一次罚款50元
3、对违章操作，人人有权制止。
4、设备事故实行全过程管理，包括事故 抢修、组织分析、制定措施、处理责任 人。 缺一项考核50元
五 事故、故障抢修规疋 发生事故、故障后各单位要立即上报生产 安环部、设备部。积极组织力量抢修，尽 快恢复生产。 组织抢修 不禾罚100 至500元
特、重大设备事故 事故单位应立即通知生产部安环及设备 部，通知公司领导，积极组织抢修。 超过五分 钟每迟一 分钟罚20 元
一般设备事故 事故单位应立即通知生产安环部和设备部，当班调度和设备管理人员立即深入事故现场协调、组织抢修 不报罚100元不 到现场罚20元
六 事故分析、统计、上报 事故抢修完成后，有关人员要进行事故分 析，总结经验教训及处理结果，遵循“三 不放过”原则，即：事故原因不明、责任 不清不放过，事故责任者不受到教育不放 过，防范措施未洛实不放过。 无分析罚 50兀无处理罚100 元无防范 措施罚200元不 按时交报告罚50 元
特、重大设备事故 由公司组织抢修，在恢复生产后72小时内提出事故报告书，报生产安环部、设备部。
一般设备事故 由事故单位，在恢复生产48小时内提出设 备事故报告书，报生产安环部、设备部。
序号 制度及内容 管 理 标 准 考核
七 设备事故及故障损失计算 设备事故损失费包括设备修 复和减产损失费，其中减产 损失费二单位产品利润X影 响生产时间，设备修复费二 备件费用（修复或更换）+ 人工费+材料费 不统计罚款100元
八 设备事故、故障的奖罚
惩罚（惩罚事故单位） 1、特、重大设备事故。 罚事故单位 10000元至50000元
2、 般事故。 罚事故单位 2000元至10000元
3、设备故障 故障时间少于1小 时罚300元，每增 力口 1小时多罚200 元
4、由于电器设备造成全厂 停电三十分钟，由于电器设 备发生一般事故。 故障一次罚分厂400元，一般事故罚分厂2000元
5、因仪表造成停电十至三十分钟或发生般事故。 故障一次罚分厂400元，一般事故罚分厂2000元
6、因设备检修不足 5天内 发生故障或一般事故。 故障一次多罚 200元一般事故多罚400元
7、在联查中发现问题，已 下达整改通知书，不及时整 改，发生故障或一般事故。
备注：以上考核各单位正职及主管领导各承担5%；管理责任各承担20%
序号 制度及内容 管 理 标 准 考核
八 惩罚（责任人） 1、特、重大设备事故。 责任人免1至6月奖金；违章操作、违反
劳动纪律引起事故下岗处理
2、 般事故。 违章操作、违反劳动纪律引起事故罚 150元
7、由于维修工、电工巡杳不 故障一次罚50元；一
到或不按时加油及不按期换 油以至发生故障或一般事 故。 般事故罚200元
1、重点、重要设备操作工在 1、 参与红旗设备
工作中，严格按设备操作规 程操作，保持设备清洁完好 并坚持润滑“五定”。 评比。
2、炼铁厂设备故障休风率w 基本奖1000元每减少
02% 005%加奖400元
奖励（单 3、机烧设备故障停机率w 基本奖1000元每减少
位） 156% 05%加奖400元
4、竖炉设备故障停机率w 基本奖1000元每减少
17% 05%加奖300元
5、连铸设备故障停机率w 基本奖1000元每减少
075% 02%加奖300元
1、 带钢设备故障停机率 基本奖1000元每减少
w 035% 01%加奖400元
7、制氧设备故障停机率w006% 基本奖1000元每减少002%加奖400元
奖励（个人） 1、 能提前发现异常现象，避免特、重大设备事故发生，奖励500至2000元。2、 重点设备保证一年内无设备故障及一般事故发生，由分厂提出申请，设备部组织评选，并奖励 100至200元/台3、 凡能迅速排除设备事故恢复生产立功的个人，写出申请由设备部报主管领导审批后可适当奖励 100至500 元。
九 罚款和奖励的管理办法 1、 每月设备运转情况奖励及设备事故、故障由设备 处按《设备事故、故障考核办法》执行。2、 奖励由各单位写出书面申请，包括奖励原因、金 额等，报设备部，由设备部报主管领导、公司领导审 批后执行。
、故障分析肯对策研讨（一）故障分析析目的故障分析的目的，是找出故障的原因，分清故障的责任，总结经验教 训，制定和落实防范措施，并以防止和减少设备故障的发生。为了确保不 掩盖事故真相，要注意下列二点：1•不要把故障分析引入责任追究的死胡同应首先从领导者开始，要把故障分析的重点从责任追究转到弄清原因 上来。要努力创造条件让人说真话，力图使当事人入市反映事实真相，共 同分析，查找原因，吸取教训。而不是设法推卸责任，掩盖真相。2•提高第一线作业人员的自觉性和记录水平。第一线作业人员的自觉性是做好各项工作的基础， 在故障分析中同样如此。故障原因分析的前提条件是真实、 准确、完整、全面的故障状状况。 因此，当事人的反映、书面报千是一种十分重要的资料。所以，要结合实 例，对操作者如何写清现象进行教育， 以求提高第一线作业人员对故障记 录的自觉性和记录水平。（二）故障对策的研讨1•故障管理的目标故障管理的目标是：允许故障发生，不允许重复故障的发生。因此， 要求认真，仔细的填写故障报告书，并要编写典型故障事例报告书，反复 研讨，提高全员的故障处理能力，以防止故障重复发生。2•召开故障分析会为了弄清故障的原因，应按事故，故障的性质，程度的不同，召开不 同级别的事故，故障分析会，一起分析研究，找出发生原因，并据此定出 切实可行的整改措施。3•对策的组织实施制定故障对策，这只是防止重复故障发生的第一步。重要的是组织实 施。在组织实施过程中，首先要落实责任部门和责任者，然后制定实施对 策。在实施中，应加强检查督促，是对称不至于流于空谈。另外，在检查 督促的同时，还要为对策的实施创造一些具体条件， 并帮助解决实施过程中遇到的问题。三。设备故障的报告设备发生故障后，除迅速组织抢修，修复后进行事故分析，研讨，制 定整改对策，实施整改方案外，还必须建立故障报名制度，这是故障管理 的不可缺少的重要环节。（一）设备故障报告表
各二级厂（部）的设备科，每日要将本厂（部）设备的运行状况，发 生故障等情况及时进行收集， 在每日早晨将前一天的情况用电话想设备部 设备管理可报告，设备管理科将各二级厂（部）的主要设备故障汇总后， 填写设备状态日报，赴英后分别送到公司设备经理，设备部正副部长，设 备部的技术部门，以便有关人员做出快速反应。设备状态日报是一种速报，要求及时，准确。报送时间在每日晨 8时30分左右，由设备部设备科填写复印，在 9时左右复印分发，要做到这一点，各二级厂（部）必须建立一个故障信息管理网络，管理人员要有较 强的管理意识和认真负责的工作态度。设备状态管理日报是用电话的形式报送的， 因而力求简单明了，故障较多时，先报主要故障。状态日报是一种以信息为主的报表。（1） 设备状态日报的报送内容如下：1主作业线停机时间在 5分钟以上的故障2•设备停机时间在15分钟以上的故障3•重要设备的异常（如制氧机，中压锅炉等 A,B类设备）（2） 每一次故障的报告内容为：1•故障名称2•故障的起止时间3•设备的损坏情况4•设备发生故障的原因5•设备故障的处理情况2设备故障日报表设备故障日报表是每天发生设备故障的正式书面报表， 是故障分析的原始资料，每天发生的全部故障均应填写。由于供统计分析用，所以必须 要有准确的起止时间，对主作业线停机在1分钟以上的故障均应天报。 有 计算机记录的单元，停机时间应以计算机的记录为准。设备故障日报表的每一项故障要求报送的内容， 与设备状态日报表报送的内容是相同的。设备故障日报表的每一项故障要求报送的内容， 与设备状态日报表报送的内容相同。3•设备事故报告表设备事故报告应在事故分析会前， 由点检组填写，报告的内容要反映事故分析会的精神。（1 ）报告内容1•报告内容2•事故名称3•事故停机时间（包括主作业线故障时间和设备故障停机时间）4•事故发生经过5•排除事故的技术措施和经过6•事故原因和责任分析7•损坏部位简图，修复进度
8修理内容9•事故教训及整改措施10事故损失，包括设备修复费，产值损失费，减产产品名称，减产 数量，修复公式等项目11故障分类代号，共有9种，供综合统计分析用，逐项进行分析， 以掌握事故的发生趋势12有关人员签字，特大，重大设备事故，需设备厂长签字。（2）报告时间1•特大，重大设备事故，发生一小时后内，用电话报告设备部：事故 排除后三日内将本报告表报设备部2•普通设备事故，小事故，在事故三日内将本报告报设备部4•设备故障记录单设备故障记录单填写内容与设备事故报告表的内容基本相同， 凡发生主作业线停机 5分钟与设备停机一小时以上的设备故障均应填写，不上 报，由设备科保存。5•设备事故（故障）月报表内容与故障的报表相同。不填报设备故障日报表的部门按月填写设 备事故（故障）月报表，在月后三日内保设备部。（二）设备故障的报告流程故障报告按故障大小，影响程度不同，流程稍有不同四、设备故障实际的统计分析设备故障实绩的统计是设备故障管理的基础工作之一。通过对故障 的统计，如主作业线故障统计，故障原因统计，故障专业区分统计等等， 可以让设备人员及其设备管理的决策人员及时了解设备故障情况， 并对实 际统计加以分析研究，从中找出规律，发现问题，确立管理重点。这样故 障管理就与点检实施，周期管理，设备改善，备件管理等各项工作有机的 结合在一起，并能对这些项目起到很好的促进。第四节 设备故障的评价指标及故障的防范一，设备故障的评价指标设备故障的评价指标是衡量企业管理水平的尺度之一，也是设备维修 管理的一项重要指标，一般有下列几种表示方法：1•事故与故障停机率：事故与故障停机率（故障率） =2•事故率：3主作业线故障率主作业线故障率=4•故障频率：表示单位生产时间内故障发生的次数故障频率=5•主作业线设备故障时间（h）:将其与设定的目标值进行比较，做出评价6•主作业线设备可开动率：主作业线设备可开动率=7•千元产值事故损失费：
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故障抢修管理制度
故障抢修管理制度
维护部门为本单位最为艰苦部门，维护岗位要求 具有高度责任感和高度的敬业精神及具有高度的 专业技能，并要求维护员严格遵守纪律绝对服从 组长的安排。由组长每月对维护人员工作态度、 工作表现进行评分，对 第三课设备故
障的处理
为了保证生产的安全，持续，顺行，除切实搞好设备的点检维护之外，在
设备发生故障时，要迅速组织抢修，尽快恢复生产，在处理上，要坚持： 三不放过的原则，即事故原因和事故责任不清不放过； 事故责任者和有关 人员；没有收到教育不放过；防止和处理事故的措施不落实不放过。要认 真总结经验教训，防止事故的重复发生。
但随着中国绿色经济的发展定位、WTO的进一步对接以及政策边缘的逐步消失，中国企业面对着竞争日益激烈的市场。对于很多制造型企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。因此，从精益生产管理的角度出发，很多中国制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。通过我们的研究，中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题：◆基础“5S”管理方面整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。◆生产运营与生产现场部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。◆品质管理方面品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。◆管理气氛及人员能力方面：基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。二、实施5S与精益生产能够带来的收益5S与精益生产管理技术作为现代企业精益生产管理方法的代表，在有效实施和合理运用的前提下，能够给国内制造型企业带来巨大的效益和生产改善。根据我们的经验，如果方法得当、贯彻到位的话，通过5S与精益生产管理的实施与开展，至少可以给中国制造型企业在以下三个方面达到预期的收益和获利目标：1、组织文化收益我们认为通过5S与精益生产管理推进工作的开展，至少应当在企业内部将以下三个方面的文化理念予以强化和深化：△强化精益求精的过程质量意识，而不是检查质量意识。很多企业以自己的质量好为自豪，但其背后的酸楚就是这种质量是靠大量的废品作为代价的。并不是制造过程的有效控制，实现质量提高和废品下降双重目标。△精、细、严，无论5S还是精益生产管理，都讲求的是细节出效益，这对于中国传统文化中不求甚解的习惯是一个很好的的改善。△真正实现以顾客为关注焦点，很多企业认为交货延期是一种可以接受的行为，特别是当通过与客户沟通而让客户不因延期交货发怒时，企业的生产人员更把延期交货当成心安理得的事情了。2、经济效益收益另外，根据我们的研究，对于国内的很多制造型企业，通过5S与精益生产管理推进工作的开展，至少应当在以下几个方面得到经济性的收益或改善：△质量损失降低30%。△库存降低30%（不包括合理原材料和成品）。△生产周期缩短25%。△设备故障停机率降低30%。3、员工素质收益我们认为通过5S与精益生产管理推进工作的开展，第三个方面的收益是应当在以下几个方面实现员工素质的提高：◆选拔出更能推动企业发展与进步的人才。△提高整体员工精益求精的意识。△提高员工发现问题，解决问题的能力。△提高员工对现代管理技术的掌握与运用能力。△养成员工规范做事和良好习惯当然，这一工作的开展必然会遇到很大的阻力，关键是要通过培训改变员工观念、用细致和明确的标准确定对工作的要求、用最合适的人才来担当工作主力、用有效的激励形成强大的推动力、最后一点是公司各级领导的重视，缺乏以上任何一点，都将使工作的执行和收益大打折扣。三、实施5S与精益生产管理的一些关键国内制造型企业要想很好的推行精益生产管理，我们认为有四个关键：1、目标明确，既要对最终达成的目标明确，也要对中间的过程目标明确，所以要明确制定各种标准，包括效率改进标准、作业标准、状态标准、考核标准等；2、改变观念，只有每个员工改变原有看待问题、开展工作的方法才能把工作落实到实处；3、人员到位，对于此项工作，要保证“谁能做事谁来做”；4、衔接得当，对于各部分内容要合理的衔接，避免造成基础不牢而下一步工作难以开展，但同时也要避免浪费过多的时间而使结果最终不了了之。针对以上的认识，为了保证中国制造型企业精益生产管理项目中扎实的基础和工作推进进度的同时实现，我们认为5S、精益生产管理和流程再造三部分可以采取交叉独立式的项目运作方式，既把前一部分工作作为后一部分工作的基础，同时后一部分工作的开展也是前一部分的巩固过程。在开展每一部分工作时，首先要确立明确的目标，包括效率目标、质量目标和成本目标。并对影响目标达成的各种行为性因素进行系统的分析，并且以优化生产作业系统、提升公司整体运作能力为根本出发点，而不是简单的定位于现场管理与改善。在此定位前提之下，首先是进行系统的员工培训、建立完善的作业标准，使各个岗位在改进工作时能够有章可寻。在实现标准作业同时在生产系统实现信息传送的看板方式。看板是精益生产管理方式的可视部分。一方面需要有一套切合企业自己实际情况的现场管理办法；另一方面它需要被现场的全体作业人员掌握与实施。依据中国制造型企业的具体情况，根据目标建立相应辅助系统，完善现场品质管理和TPM设备维护，导入生产改善并细化各项管理工作。因此整个项目的运作必须以最终目标作为拉动。在项目最终目标拉动运作项目的方式下，要按以下工作内容结构完成项目。四、企业开展5S与精益生产管理的主要工作内容5S与精益生产管理体系的建立与深化是一项实践性极强的工作，方案中每个部分的分析、设计、实施、检验调整深化必然同时进行，另外必然是企业全体员工共同努力的结果，咨询公司不可能代办包办，咨询公司的作用在于利用自己的经验、专业知识和特定的工作技术为企业提供经验辅导、知识服务和意见咨询：1、调研与分析诊断掌握企业生产运作系统现状，从企业价值流程为出发点，发现须改进的工作方法和工作思路，发掘造成生产运作体系问题点的内在原因；形成《企业评估、诊断报告》，客观描述企业实现看板管理过程中涉及的现场基础管理、设备管理、质量管理、成本控制、物料管理的数据资料和主要改进点，完成产能效率分析、质量因素分析和成本因素分析，为以后的有效推动做好充分的准备。2、培训工作的内容精益生产管理改善目标的完成与实现很重要的一方面是企业***的决心与参与程度分不开；另一方面也与企业全体人员的参与行动分不开。前期企业理念、观念培训是非常必要的。在实施的过程中，要改变人的一些习惯性思维方式和习惯性行为，为精益生产管理的顺利实施创造一个人文环境；另一方面，也是最重要的，为企业培养一批懂理念会运作的人。根据改善的需要，应设定的培训课程有：1）5S管理与目视化管理5S基础知识和理念培训5S推进要领办公室5S生产现场5S5S标准设定及考核2）精益生产——构筑快速柔性制造系统精益生产管理理念及理论培训价值流程分析标准化作业JIT即时生产快速切换失误预防与问题解决3）看板管理与精益物流管理低效物流给企业带来的巨大损失、企业内部的物流改善、看板的基本概念、建立拉动的生产系统、减少在库的经典方法、搬运方法的设定和实施即时采购与供方管理4）TPM全面生产性维护设备的六大损失、关于设备的稼动率解析、设备性能劣化解析、设备保全与品质、成本、TPM内涵与意义、故障分析方法、设备5S实施、TPM的推进方法、TPM实施技巧5）精益质量管理实战精益质量管理的理念及技术培训质量管理统计技术的应用QC七工具6）高效现场作业管理方法工作设计基本原理综述、工作扩展的方法、工业工程的概念和原理、动作分析与消除动作浪费、标准作业定义、标准作业三要素：节拍时间、作业顺序、标准手持、标准作业对品质条件的要求、标准作业应用的三个工具、建立品质最高、工数最低有序安全的作业方法、先入先出与产品可追溯性、减少工数的生产布局、一人多机的作业方法。7）工作教导方法教导的重要性、不正确的教导方法、正确教导方法的四个阶段、正确教导方法的实施演练、作业分解的作用及方法、教导方法在实际工作中的应用3、项目实施工作的内容在实施中，为减少项目风险，减少对企业现行模式的冲击，一般采用以点带面的方法，每一个阶段都以试点区域开始，在试验区达到要求后，再大面积推广。一般主要内容如下：推行5S和目视化管理创建透明的现场。确立现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工遵守既定规则的习惯。现场存放的物料区分，建立存放标准（位置、时间的标准和现场储备量）；根据标准处理不用品；物料存放区域的定置标识，工段标识，通道的区分标识；脏污源的查找与治理，清扫责任区的确立，清扫规范的建立实施；5S的点检标准及评价标准建立。优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。确立标准作业和建立完善作业标准建立完善作业指导书，统一制造与检验标准，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训；重新进行作业优化，合理分配工作量；优化作业标准，实现标准化作业确立搬运路线及搬运标准作业利用合理的搬运方式达到小批量多频次的混载运输，以减少中间在制，提高系统反映的灵敏度，实现柔性制造的目的。使用定时不定量或定量不定时的搬运方法；确定固定搬运人员和搬运频度；定置合理的最小的中间在库；实施看板系统在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率物流，全线准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。调查物流现状；绘制现状物流图；分析物流路线，绘制看板流程图；确立看板枚数。建立设备预防维护体系使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。该部分工作由于现场的大量在制而被掩盖起来；但围绕看板管理的推行，设备的预防维护的重要性将被显现得非常突出。设备评估，确定关键设备；（关键设备的设定依据一个综合参数）设备现有故障的排除实施设备的自主点检；实施设备计划保养机制，包括周、月、点检及停机保养；设备操作标准的确定优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。建立精益质量保证体系品质观念转变，明确现场品质管理方法，使品质问题显现化，掌握品质管理的工具提高品质的可追溯性品质问题分析方法；现场品质可追溯性应用；QC七工具的描述和解决；现场品质管理方法及QCC品管圈活动。创意提案制度及课题改善通过生产现场品质生产课题改善，创立提案制度，以点带面，逐步细化优化改善效果，维持和提高改善能力提案制度确立；改善课题选择及完善改善成果发布总结评价；4、阶段性评价实施过程中，对于每一阶段，企业内部人员要充分沟通，以保证工作的实效性。同时，根据工作进展，安排针对性方法培训，以加强员工改善技能和意识。每一子项目结束后，企业人员（或者咨询顾问）充分沟通后，分别针对实施前的生产状况和实施进程中的效果进行评价，并依据阶段评价对具体的实施方案进行相应调整，以保证项目实施的有效性。
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