第一节 定向井井身参数和测斜计算
一．定向井的剖面类型及其应用
定向钻井就是“使井眼按预定方向偏斜，钻达地下预定目标的一门科学技术”。定向钻井的应用范围很广，可归纳如图9－l所示。
定向井的剖面类型共有十多种，但是，大多数常规定向井的剖面是三种基本剖面类型，见图9－2，称为“J”型、“S”型和连续增斜型。按井斜角的大小范围定向井又可分为：
常规定向井井斜角＜55°
大斜度井井斜角55～85°
水平井井斜角＞85°（有水平延伸段）
二．定向井井身参数
实际钻井的定向井井眼轴线是一条空间曲线。钻进一定的井段后，要进行测斜，被测的点叫测点。两个测点之间的距离称为测段长度。每个测点的基本参数有三项：井斜角、方位角和井深，这三项称为井身基本参数，也叫井身三要素。
1．测量井深：指井口至测点间的井眼实际长度。
2．井斜角：测点处的井眼方向线与重力线之间的夹角。
3．方位角：以正北方向线为始边，顺时针旋转至方位线所转过的角度，该方向线是指在水平面上，方位角可在0—360°之间变化。
目前，广泛使用的各种磁力测斜仪测得的方位值是以地球磁北方位线为准的，称为磁方位角。磁北方向线与正北方向线之间有一个夹角，称磁偏角，磁偏角有东、西之分，称为东或西磁偏角，真方位的计算式如下：
真方位＝磁方位角十东磁偏角
或 真方位＝磁方位角一西磁偏角
公式可概括为“东加西减”四个字。
方位角也有以象限表示的，以南（S）北（N）方向向东（E）西（W）方向的偏斜表示，如N10°E，S20°W。在进行磁方位校正时，必须注意磁偏角在各个象限里是“加上”还是“减去”，如图 9－3所示。
4．造斜点：从垂直井段开始倾斜的起点。
5．垂直井深：通过井眼轨迹上某点的水平面到井口的距离。
6．闭合距和闭合方位
（l）闭合距：指水平投影面上测点到井口的距离，通常指靶点或井底的位移，而其他测点的闭合距离可称为水平位移。
（2）闭合方位：指水平投影响图上，从正北方向顺时针转至测点与井口连线之间的夹角。
7．井斜变化率和方位变化率：井斜变化率是指单位长度内的井斜角度变化情况，方位变化率是指单位长度内的方位角变化情况，均以度／100米来表示（也可使用度／30米或度／100英尺等）。
8．方位提前角（或导角）：预计造斜时方位线与靶点方向线之间的夹角。
三．狗腿严重度
狗腿严重是用来测量井眼弯曲程度或变化快慢的参数（以度／100英尺表示）。可用解析法、图解法、查表法、尺算法等来计算狗腿严重度k。
1．第一套公式
2．第二套公式
cosγ＝cosa1cosa2＋sina1sina2 cosΔj………………………………………（9－3）
本式是由鲁宾斯基推导出来的，使用非常普遍。美国人按上式计算出不同的a1、a2和Δj值下的狗腿角γ值，并列成表格，形成了查表法。
3．第三套公式
γ——两测点间的狗腿角。
若将三套公式作比较，第一套公式具有普遍性，适合于多种形状的井眼，第二套只适用于平面曲线的井眼（即二维井型），第三套是近似公式，用于井斜和方位变化较小的情况。
四．测斜计算的主要方法
测斜计算的方法可分为两大类二十多种。一类是把井眼轴线视为由很多直线段组成，另一类则视其为不同曲率半径的圆弧组成。计算方法多种多样，测段形状不可确定。主要的计算方法有正切法、平衡正切法、平均角法、曲率半径法、最小曲率法、弦步法和麦库立法。从计算精度来讲，最高的是曲率半径法和最小曲率法，其次是平均角法。以下各图和计算公式中下角符号1、2分别代表上测和下测点。
1．平均角法（角平均法）
此法认为两测点间的测段为一条直线，该直线的方向为上下两测点处井眼方向的矢量和方向。
测段计算公式：
2．平衡正切法
此法假定二测点间的井段为两段各等于测段长度一半的直线构成的折线，它们的方向分别与上、下两测点处的井眼方向一致。
如图9－6，计算式为：
3．曲率半径法（圆柱螺线法）
此法假设两测点间的测段是条等变螺旋角的圆柱螺线，螺线在两端点处与上、下二测点处的井眼方向相切。
如图9－7，测段的计算公式有三种表达形式。
（1）第一种表达形式
（9－13）～（9－16）式中：
这四个公式是最常用的计算公式：
（3）第三种表达形式
（4）曲率半径法的特殊情况处理
③第三种特殊情况，α1≠α2，且其中之一等于零。此时，按二测点方位角相等来处理，然后代入第二种特殊情况的计算式中。
4．最小曲率法
最小曲率法假设两测点间的井段是一段平面的圆弧，圆弧在两端点处与上下二测点处的井眼方向线相切。测段计算如图9－8。
测段计算公式如下：
令fM＝（2/γ）×tg（γ/2），fM是个大于1但很接近1的值。在狗腿角γ足够小的情况下，可近似认为fM＝1，这时上述四个计算公式就完全变成平衡正切法的公式了，它是对平衡正切法公式的校正。
ΔS′是切线1M和M2在水平面上的投影之和，即ΔS′＝1′M′＋ M′2′。ΔS′并不是测段的水平投影长度ΔS。要作出井身垂直剖面图，需要求出ΔS，而最小曲率法却求不出ΔS，这是最小曲率法的缺点。为了作出垂直剖面图，可用下式近似地求出ΔS′：
……………………………………………………（9－39）
第二节 定向井剖面设计
在开钻前认真进行设计，可以大大节约定向钻井的成本。影响井眼轨迹的因素很多，其中一些因素很难进行估算（如在某些地层中的方位漂移情况等）。因此，在同一地区得到的钻井经验很重要，这些经验可以在其他井设计过程中起重要的参考作用。
一．设计资料
要进行一口定向井的轨道设计工作，作业者至少应提供靶点的垂深、水平位移和方位角，或提供井口与靶点的座标位置，通过座标换算，计算出方位角和水平位移。此外，定向井工程师还要收集下列资料：
1．作业区域和地理位置。通过作业区域，通常可以找到该地区已完井的钻井作业资料（野猫井除外），并对地层情况、方位漂移有一定的了解，根据地理位置，可以计算或查得到地磁偏角。
2．地质设计书和井身结构。了解有关地层压力、地温梯度、地层倾角、走向、岩性、断层，可能遇到的复杂情况，以及油藏工程师的特殊要求等。
3．作业者对造斜点、造斜率、增（降）斜率的要求，以及安全圆柱、最大井斜等井身质量的要求。
4．了解钻井承包商的情况，如泥浆泵性能，井下钻具组合各组件的基本情况等。
二．设计原则
1．能实现钻定向井的目的
定向井设计首先要保证实现钻井目的，这是定向井设计的基本原则。设计人员应根据不同的钻探目的对设计井的井身剖面类型、井身结构、钻井液类型、完井方法等进行合理设计，以利于安全、优质、快速钻井。
如救险井的钻井目的是制服井喷和灭火，保护油、气资源。因此，救险井的设计应充分体现其目的：一是靶点的层位选择合理。二是靶区半径小（小于10米），中靶要求高；三是尽可能选择简单的剖面类型，以减小井眼轨迹控制和施工难度，加快钻井速度。四是井身结构、井控措施等应满足要求。
2．尽可能利用方位的自然漂移规律在使用牙轮钻头钻进时，方位角的变化往往有向右增加的趋势，称为右手漂移规律。如图9－9所示，靶点为T，设计方位角为j′。若按j′定向钻进，则会钻达T′点，只有按照j角方向钻进，才会钻达目标点T。Δj角称为提前角，提前角的大小，要根据地区的实钻资料，统计出方位漂移率来确定，我国海上开发井一般取2～7度。
目前流行的PDC钻头（如RC426型等），对方位右漂具有较好的抑制效果。在地
层倾角小、岩性稳定时，PDC钻头具有方位左漂的趋势，这主要是由于PDC钻头的切削方式造成的。因此，要使用PDC钻头钻进的定向井，提前角要适当地小一点。
3．根据油田的构造特征，有利于提高油气产量，提高投资效益。
4．有利于安全、优质和快速钻井，满足采油和修井的作业要求。
三．剖面设计中应考虑的问题
1．选择合适的井眼曲率
井眼曲率不宜过小，这是因为井眼曲率限制太小会增加动力钻具造斜井段、扭方位井段和增（降）斜井段的井眼长度，从而增大了井眼轨迹控制的工作量，影响钻井速度。
井眼曲率也不宜过大，否则钻具偏磨严重、摩阻力增大和起下钻困难，也容易造成键槽卡钻，还会给其他作业（如电测、固井以及采油和修井等）造成困难。因此，在定向井中应控制井眼曲率的最大值，我国海上定向井一般取7～16°／100米，最大不超过20°／100米。不同的井段要选用不同的井眼曲率，具体如下：
井下动力钻具造斜的井眼曲率取：7～16°／100米。
转盘钻增斜的增斜率取：7～12°／100米。
转盘钻降斜的降斜率取：3～8°／100米。
井下动力钻具扭方位的井眼曲率取：7～14°／100米。
导向马达调方位或增斜的井眼曲率取：5～12°／100米。
说明：随着中曲率大斜度井和水平井的迅速发展，对普通定向井的井眼曲率（或狗腿严重度）的限制越来越少，API标准中已不再规定常规定向井的狗腿严重度。
为了保证起下钻顺利和套管安全，必须对设计剖面的井眼曲率进行校核，以限制最大井眼曲率的数值。井下动力钻具造斜和扭方位井段的井眼曲率Km应满足下式：
Dc――套管外径，厘米。
2．井眼尺寸
目前常规的定向井工具能满足152～445毫米（6～171/2英寸）井眼的定向钻井要求，一般地说，大尺寸井眼比较容易控制轨迹，但由于钻铤的尺寸也较大，形成弯曲所需的钻压较大，小井眼要使用更小、更柔的钻具，而且地层因素对轨迹的影响也较大。因此小井眼的轨迹控制更困难一些。
在常规的井眼尺寸中，大多数定向井可采用直井的套管程序。如果实钻井眼轨迹较光滑，没有较大的狗腿，那么即使在大井斜井段，也能较顺利地进行下套管作业。当然，在斜井段，应在套管上加扶正器以支撑套管，避免在下套管过程中发生压差卡钻，同时提高固井质量。另外，在大斜度井段，可根据井段长度和作业时间，决定是否使用厚壁套管。
3．钻井液设计：
（1）定向井钻井液设计十分重要，钻井液应有足够的携砂能力和润滑性，以减少卡钻的机会；
（2）钻井液性能控制对减少定向井钻柱拉伸与扭矩也很重要；
（3）钻井液中应加润滑剂，钻井液密度与粘度必须随时控制。
（4）如果用水基钻井液，那么在正常压力井段，应使用高排量和低固相含量的钻井液，这样有利于清洁井眼；
（5）水基钻井液应具有良好的润滑性能，以减少钻具摩阻和压差卡钻；然而在海上钻井，一定要避免污染问题。
（6）如果有异常高压井段要求钻井液密度达到145克／厘米3或更高，那么应考虑在钻开该高压地层前下一层保护套管，以封固所有正常压力井段。
4．造斜点的选择
造斜点的选择要适当浅些，但是在极浅的地层中造斜时，容易形成大井眼。同时，由于地层很软，造斜完成后下入稳斜钻具时，要特别小心，以免出现新井眼，尤其是在稳斜钻具刚度大或造斜率较高时。通常地说，浅层造斜比深层造斜容易一些，因为深层地层往往胶结良好，机械钻速低，需花费较长的造斜时间。
另外，造斜点通常选在前一层套管鞋以下30～50米处，以免损坏套管鞋，同时减少水泥掉块产生卡钻的可能性。
在深层地层造斜时，应尽量在大段砂层中造斜，因为砂层的井眼稳定，钻速较快，而页岩段较易受到冲蚀，钻速较低，而且在以后长时间钻井作业，容易在造斜段形成键槽而可能导致卡钻。
5．靶区形状和范围
靶区形状与范围通常由地质构造、产层位置决定，并考虑油田油井的分布情况，靶区大小是由作业者确定的。通常认为，鞍区范围不能定得太小，很小的靶区范围不仅会增加作业成本，同时也会增加调整方位的次数，造成井眼轨迹不平滑，增加转盘扭矩，同时也增加产生健槽卡钻的可能性。
通常，靶区形状为圆形（严格地讲，应该是球形）。浅井和水平位移小的定向井，其靶区范围小一些，一般靶区半径30～50米，而深井和水平位移大的井，靶区范围可以适当地大一些，一般靶区半径为50～70米。
6．造斜率和降斜率选择
常规定向井的造斜率为7～14°／100米，如果需要在浅层造斜并获得较大的水平位移，造斜率可提高到14～16°／100米。但是，浅层的高造斜率容易出现新井眼，也容易对套管产生较大的磨损。因此，浅层造斜通常选择较低的造斜率，而深层造斜（1000米～2000米）可选择较高的造斜率。
对于“S”型井眼，通常把降斜率选在3～8°／100米，如果降斜后仍然要钻较长的井段，则必须采用较小的降斜率平缓降斜，以避免键槽卡钻，同时，可降低钻进时的摩阻力。
7．最大井斜角
常规定向井的最大井斜角，一般在15～45°，如果井斜太小，则井眼的井斜和方位都较难控制。井斜大于60°时，钻具的摩阻力将大大增加。
8．允许的方位偏移与极限
（1）定向钻进时，初始造斜方向通常在设计方位的左边（即选定导角），然后通过自然漂移钻达靶区，井眼轨迹是一条空间曲线。
（2）但是对导角也有一个限制，在井眼密集的井网中，要求定向井轨迹保持在安全圆柱内，以避免与邻井相碰。
（3）同样，由于油藏特性和地质地层条件，也对导角的大小有一定的限制。
9．井身剖面类型
在满足设计和工艺要求的前提下，尽可能缩短井段长度，因为井段短则钻井时间短。在设计井身剖面形状时，要考虑井身结构，造斜点一般选在套管鞋以下30～50米处。目前，我国海上定向井的井身剖面通常由作业者决定，往往选择“J”型剖面。
四．剖面设计
1．设计步骤：
（l）选择剖面类型；
（2）确定增斜率和降斜率，选择造斜点；
（3）计算剖面上的未知参数，主要是最大井斜角；
（4）进行井身计算，包括各井段的井斜角、水平位移、垂深和斜深；
（5）绘制垂直剖面图和水平投影图。
井身剖面的设计方法有试算法、作图法、查图法和解析法四种。我国海洋定向井通常采用解析法，并使用计算机完成。剖面设计完成以后，应向作业者提供下列资料：
（1）总体定向钻井方案和技术措施。
（2）剖面设计结果，包括设计条件、计算结果、垂直剖面图和水平投影图。
（3）测斜仪器类型和该地区的磁偏角，以及测斜计算方法；
（4）设备和工具计划。
2．二维定向井设计（解析法）
解析法是根据给出的设计条件，应用解析公式计算出剖面上各井段的所有井身参数的井身设计方法。在使用计算机的条件下，还可同时给出设计井身的垂直投影图和水平投影图。
解析法进行井身剖面设计所用公式如下（用于三段制J型、五段制S型和连续增斜型剖面）。
（1）求最大井斜角αmax。
（2）各井段的井身参数计算：
①增斜段
②稳斜段
③降斜段
④稳斜段
⑤总井深L
（3）设计计算中特殊情况的处理
①当Ho2＋So2－2RoSo＝0时，表示该井段设有稳斜段，此时可由下面三个公式中任一个公式来求最大斜角αmax:
②当2Ro－So＝0时，可用下式求最大井斜角αmax:
③当Ho2＋So2－2RoSo＜0，说明此种剖面不存在，此时应该改变设计条件，改变造斜点深度、增斜率和降斜率或改变目标点坐标。
井身剖面设计计算结果应整理列表，并校核井身长度和各井段井身参数是否符合设计要求，还应该校核井上曲率，井身剖面最大曲率应小于动力钻具和下井套管抗弯曲强度允许的最大曲率。
目前，应用计算机程序进行井身剖面设计时，设计结果列表和均可由打印机和绘图仪自动完成。
4．设计方法举例
例 某定向井设计全井垂深H=2-000米（靶点），上部地层300米至350米是流砂层，1000米至1050米有一高压水层，作出井身剖面设计。
井口座标 X1：3 246 5350 Y1：2 054 8750
井底座标 X2：3 245 97295 Y2：2 054 6650
先根据井口与井底座标，计算出水平位移和目标方位。
（1）根据提供的地质资料，在进行剖面设计时，应设法使动力钻具造斜的井段和增斜的井段避开流砂层和高压水层。
（2）对于钻井工艺及其它限制条件，在满足（l）项条件的前提下，应选择较简单的剖面类型。
（3）剖面类型选用“直一增一稳”三段制井身剖面。此种剖面简单，地面井口至目标点的井身长度短，有利于加快钻井速度。
（4）选择造斜点。根据垂直井深和水平位移的关系，造斜点应选在350米至600米间。如选在1050米以下，会使井斜角太大，是不合理的。
因300米至350米是流砂层，在井深结构设计时应用套管封固，以利于定向造斜，防止流砂层漏失、垮塌等复杂情况出现。造斜点应选在套管鞋以下不少于50米的地方为宜。因此，造斜点与井口之间井眼长度不应小于450米。
又因1000米至1050米是高压水层，为了下部井段能顺利钻进，也应考虑下入一层中间套管封住高压水层。为了减少井下复杂情况和有利于定向井井眼轨迹控制，在进行套管设计时，应避免套管鞋下在井眼曲率较大的井段中，中间套管的下入深度应进入稳斜井段150米左右为宜。在考虑上述因素后，造斜点的位置应在高压水层以上不少于400米处，也就是造斜点与井口之间的井眼长度不应大于600米。
经过上述的分析，如果造斜点应在450米至600米之间选择，那么，把造斜点确定在500米处是比较合理的。
（5）选择造斜率K为7°／100米。根据造斜率计算造斜井段的曲率半径R。
（6）计算最大井斜角αmax
R——造斜段曲率半径，米。
把已知条件代入上式得：
αmax=244°
（7）分段井眼计算：
增斜段
稳斜段
4．三维定向井
设计的井眼轴线，既有井斜角的变化，又有方位角的变化，这类井段为三维定向井，实际作业中，有时会碰到三维定向井的问题，大体上分为三种情况。
第一种情况 原设计为两维定向井，在实钻中偏离了目标方位，如果偏得不多，只要调整钻具组合或扭一次方位就可以了。严格地说，实钻的定向井轨迹，都有井斜角的变化和方位角的变化，这种三维定向井可以简化为二维的。
第二种情况 在地面井位和目标点确定的情况下，在这两点的铅垂平面内，存在着不允许通过或难以穿过的障碍物，不能在铅垂平面上设计轨道，需要绕过障碍，设计绕障三维定向井。在海上丛式井经常碰到这类井。
第三种情况在地面井位确定的情况下，要钻多目标井。地面井位和多目标点不在同一铅垂平面内，只有井斜角和方位角都变化，才能钻达设计的多个目标点。
三维定向井的轨迹设计和测斜计算很复杂，通常使用计算机软件完成这些工作。
第三节 井眼轨迹控制技术
井眼轨迹控制的内容包括：优化钻具组合、优选钻井参数、采用先进的井下工具和仪器、利用计算机进行井眼轨迹的检测预测、利用地层的方位漂移规律、避免井下复杂情况等等。
轨迹控制贯穿钻井作业的全过程，它是使实钻井眼沿着设计轨道钻达靶区的综合性技术，也是定向井施工中的关键技术之一。
井眼轨迹控制技术按照定向井的工艺过程，可分为直井段、造斜段、增斜段、稳斜段、降斜段和扭方位井段等控制技术，其中直井段的控制技术见第七章第四节。
一．定向选斜井段
初始造斜方法有五类，即井下马达和弯接头定向、喷射法、造斜器法、弯曲导管定向、倾斜钻机定向。目前，我国海洋定向井一般采用第一种方式，常用造斜钻具组合为：钻头十井下马达十弯接头十非磁钻铤十普通钻铤（ 0～30米）十挠性接头十震击器十加重钻杆。
这种造斜钻具组合是利用弯接头使下部钻具产生一个弹性力矩，迫使井下动力钻具驱动钻头侧向切削，使钻出的新井眼偏离原井眼轴线，达到定向造斜或扭方位的目的。
造斜钻具的造斜能力主要与弯接头的弯角和动力钻具的长度有关。弯接头的弯角越大，动力钻具长度越短，造斜率也越高。
弯接头的弯角应根据井眼大小、井下动力钻具的规格和要求造斜率的大小选择。现场常用弯接头的弯角为15～225度，一般不大于25度。弯接头在不同条件下的造斜率见第四节。
造斜钻具组合使用的井下动力钻具型号应根据造斜井段或扭方位井段的井深选择。使用井段在2000米以内，一般采用涡轮钻具或普通螺杆钻具，深层走向造斜或扭方位应使用耐高温的多头螺杆钻具。
造斜钻具组合、钻井参数和钻头水眼应根据厂家推荐的钻井参数设计。
由于井下动力钻具的转速高，要求的钻压小〔一般为294～ 784千牛（3～8吨）〕，因此，使用的钻头不宜采用密封轴承钻头，尤其是在浅层，可钻性好的软地层应使用铣齿滚动轴承钻头或合适的PDC钻头。
根据测斜仪器的种类不同，分为四种定向方式：
1．单点定向
此方法只适用造斜点较浅的情况，通常井深小于1000米。因为造斜点较深时，反扭角很难控制，且定向时间较长。施工过程如下：
（l）下入定向造斜钻具至造斜点位置（注意：井下马达必须按厂家要求进行地面试验）。
（2）单点测斜，测量造斜位置的井斜角，方位角，弯接头工具面；
（3）在测斜照相的同时，对方钻杆和钻杆进行打印，并把井口钻杆的印痕投到转盘面的外缘上，作为基准点；
（4）调整工具面（调整后的工具面是：设计方位角十反扭角）。锁住转盘、开泵钻进；
（5）定向钻进。每钻进2～4个单根进行一次单点测斜，根据测量的井斜角和方位角及时修正反扭矩的误差，并调整工具面；
（6）当井斜角达到8～10度和方位合适时，起钻换增斜钻具，用转盘钻进。在单点定向作业中要注意：
①在确定了反扭角和钻压后，要严格控制钻压的变化范围，通常在预定钻压±196千牛（2吨）内变化；
②每次接单根时，钻杆可能会转动一点，注意转动钻杆的打印位置至预定位置；
③如果调整工具面的角度较大（＞90度），调整后应活动钻具2～3次（停泵状态），以便钻杆扭矩迅速传递。
2．地面记录陀螺（SRO）定向
在有磁干扰环境的条件下（如套管开窗侧钻井）的定向造斜，需采用SRO定向。这种仪器可将井下数据通过电缆传至地面处理系统，并显示或用计算机打印出来，直至工具面调整到预定位置，再起出仪器，施工过程如下：
（l）选择参照物，参照物应选择易于观察的固定目标，距井40米左右；
（2）预热陀螺不少于15分钟，工作正常才可下井；
（3）瞄准参照物，并调整陀螺初始读数；
（4）接探管，连接陀螺外筒，再瞄准参照物，对探管和计算机初始化；
（5）下井测量，按规定作漂移检查；
（6）起出仪器坐在井口，再次瞄准参照物记录陀螺读数；
（7）校正陀螺漂移，确定测量的精度；
（8）定向钻进。
3．有线随钻测斜仪（SST）定向
造斜钻具下到井底后，开泵循环半小时左右，然后接旁通头或循环接头。把测斜仪的井下仪器总成下入钻杆内，使定向鞋的缺口坐在定向键上。定向造斜时，可从地面仪表直接读出实钻井眼的井斜、方位和工具面，司钻和定向井工程师要始终跟踪预定的工具面方向，保持井眼轨迹按预定方向钻进。
4．随钻测量仪（MWD）定向
MWD井下仪器总成安装在下部钻具组合的非磁钻铤内，其下井前要调整好工作模式和传输速度，并准确地测量偏移值，输入计算机。仪器在井下所测的井眼参数通过钻井液脉冲传至地面，信息经地面处理后，可迅速传到钻台。MWD不仅可用于定向造斜，也可用于旋转钻进中的连续测量，是一种先进的测量仪器。
5．定向造斜中的注意事项：
（1）如果定向作业前的裸眼段较长，应短起下钻一趟，保证井眼畅通。
（2）井下马达下井前应在井口试运转，测量轴承间隙；记录各种参数，工作正常方可下井；
（3）MWD等仪器下井前，必须输入磁场强度、磁倾角等参数；
（4）定向造斜钻进，要按规定加压，均匀送钻，以保持恒定的工具面。
（5）造斜钻进或起下钻，用旋扣钳或动力水龙头上卸扣，不得用转盘上卸扣；
（6）起钻前方位角必须在20～30米井段内保持稳定，且保证预定的提前角。目前，“一次造斜
到位法”也经常在我国海洋定向井中使用，这种方法适用于造斜点较浅，且机械钻速很快的造斜井段，常常配合使用随钻测量仪。
（7）井下马达出井时，按规定程序进行清洗、保养。
一、 钻孔灌注桩施工工艺
本工程采用正循环施工工艺。采用GPS-15型钻机原土造浆，正循环成孔。砼采用商品砼，由混凝土搅拌运输车直接灌入。砼浇灌中所排出的废泥浆输入泥浆贮存池由专用泥浆运输车外运。
本方案采用钻孔与砼浇灌流水进行，即钻机成孔后进行一次清孔，清孔完毕后进行吊放钢筋笼，并浇筑商品砼，一气呵成，确保工程施工进度。
二、 工艺流程图
三、钻孔灌注桩施工方法与工艺
1 钻孔灌注桩允许偏差及技术要求
① 灌注桩水平偏差≯D/6，且不大于100mm，垂直度偏差≯1/100。
② 混凝土等级为水下C30，保护层厚度为60MM
③ 孔底沉渣厚度小于100，灌注桩充盈系数为1～13。
④ 桩身混凝土超灌高度大于2M且大于5%桩长。
⑤ 桩的低应变动测要求：
钻孔灌注桩静载荷试验数量为1%
钻孔灌注桩高应变测试数量为5%
钻孔灌注桩低应变测试数量为100%
钻孔灌注桩超声波测试数量为 %（待定）
⑥ 声测管长度不小于桩长L＋1000MM
成孔质量允许偏差：
序号 项目 允许偏差 检测方法
1 孔径 承重桩 0
+50mm 用井径仪或超声波测井仪
支护桩 ±30mm
2 垂直度 ＜1% 用测斜仪或超声波测井仪
3 孔深 0
+300mm 核定钻头和钻杆高度或用测绳
4 桩位 承
重
桩 1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩 D≤1000mm D/6，且不大于100mm 基坑开挖后，重新放出纵横轴线，对照轴线用钢尺检查
D＞1000mm 100mm+001H
2 成孔
成孔之前先进行试成孔，在确定所选设备、施工工艺及技术要求符合设计要求并且现场地质情况与地质勘探报告基本一致的情况下，才能进行正式成孔。
⑴ 测量放线定位
① 测量定位采用全站仪，2c值误差不大于10″，垂直度盘指标误差不大于1″，钻孔灌注桩桩位放样采用经纬仪。
② 利用指定的轴线交点作控制点，采用极坐标法进行放样，然后再用横纵轴法复核，桩位误差小于5mm。
③ 利用DSZ3型水准仪来测定护筒标高，其误差不大于1cm。
④ 由基准桩引入场内座标点时，应结合温度进行调整测量值。
⑵ 护筒埋设
护筒起桩孔定位和保护孔口的作用。用4mm厚钢板卷制，直径以大于孔径200mm为宜，长度12-15m。
① 根据设计桩位，精确测定桩中心点，以桩中心为准，开挖护筒坑，护筒坑深度应低于原状土20cm，然后埋设护筒于坑内，挂线定位，保证护筒中心与
桩中心重合。
② 护筒底及周围用粘土分层夯实，护筒顶面高出地表15-20cm。在整个施工过程中，护筒应保持垂直，不得翻浆，漏水和下沉。
⑶ 钻机就位
① 钻机：GPS-15型
② 钻头：根据工程地质资料和设计要求，选用双环或单环三翼梳齿梨式钻头，该钻头具有切割度大，排渣导流性能好，强度高，导向性好的优点，主要结构参数为中心角100°。钻头直径同设计孔径，井径测量后再做调整。
③ 立式泥浆泵：3PNL
④ 钻杆、钻头的连接：
钻杆连接后应保证一定的刚度、直度，两根钻杆的连接处应用橡胶垫密封，不允许有大于05mm串动。
钻头外径应满足设计桩径的需要，出刃要锋利，并定期检查其外径大小、同心度，发现磨损超过1cm时，及时修补。
钻头、钻杆、机上钻杆连接后须保持垂直，以保证钻进中钻具的平稳性。
⑷ 成孔
① 开孔钻进，采用轻压慢转，以保持钻具的稳定性和导向性，穿过护筒1-2m后，转入正常钻进。并应根据地层变化调整钻进参数。
② 钻进技术参数常规值为：
钻压：15-35KN
正循环成孔钻进控制系数
钻进系数
土层 钻压（kPa） 转速（r/min） 最下泵量（m3/h）
小于Φ1000m桩 大于Φ1000m桩
粉土层
粘性土 10~25 40~70 100 150
砂土 5~15 40 100 150
桩孔上部孔段钻进时应轻压慢转，尽量减少桩孔超径，在易缩径的粘土层中，应适当增加扫孔次数和防止缩径，粉砂层等不稳定地层应采用中等压力，慢转速钻进，并及时调整泥浆性能，保证孔径变化得到有效的控制，必要时对钻头的直径和结构进行调整，以便孔径能够满足设计要求，为了下一步工序创造良好的施工条件。
⑸ 护壁
① 泥浆性能指标：该工程泥浆采用地层自然造浆工艺，泥浆性能指标见下表：
层位 泥浆性能指标
粘度 比重 含砂量 胶体率 PH值
粘土 18-21″ 110-120 ＜3% 96% 75-80
淤泥质粘土 20-22″ 115-125 ＜3% 96% 75-80
砂性土 21-24″ 118-130 ＜4% 92% 75-80
② 根据工程地质资料，本场区上部地层为砂性吹填砂和回填土，故在施工中易产生坍孔和流砂等不良地质作用，故钻孔桩施工时必须采取必要的技术措施，钻进该段时须调配好泥浆，必要时应人工造浆。
该地区第②层~第⑥层为粘性土，埋设深度至地表下约28m，在该段地层中钻进。因自然造浆较强，泥浆注入时，在孔口部位适当加入清水，防止泥浆稠化。但其中第③层、第④层土质较差，尤其第③夹层为粉砂层，易产生超径及塌孔，钻进至该段地层时要注意使用具有良好性能的泥浆穿过该层，严禁在此部位更换泥浆加清水。钻进至第⑤层土层施工时，易出现粘钻，糊钻现象，如发现进尺减慢，蹩泵要及时检查泥浆粘度。如发现泥浆粘度过大，要及时调整泥浆性能，专门清洗孔底和钻头。
钻进进入29m后进入砂土层，地层的含泥量较少，这样钻孔下部无法自然造浆。充分利用上部含泥量较多的地层造浆储备，为下部粉土层施工所用是该工地泥浆使用的关键。在具体的施工过程中尽可能利用场地的优势，加大泥浆池的储浆量和循环槽长度，保证泥浆粘度必须大于20″，泥浆比重应控制在120-130m之间，以便携带砂子或泥块，同时适当调小泵量，以保证孔壁稳定。
③ 本项目桩基持力层为⑦2层，钻遇⑦1、⑦2厚度约30m的粉砂质粉土和粉砂土层，泥浆比重将会很快上升，在施工过程中，为保证孔壁稳定与二清孔底沉淤小于100mm，降低泥浆含砂量，必要时可配旋流泥浆除砂器及加长泥浆循环槽长度除砂。
⑹ 清孔
① 一次清孔在钻进终孔后使用钻杆进行，清孔时经常串动钻具，不可静止冲孔，以提高一次清孔效果，清孔进浆比重控制在110-115，返浆比重控制在115-130，沉渣厚度不超过01m。围护桩返浆比重小于135，沉渣厚度小于02m。有条件的钻孔采用大循环清孔，即利用沉淀池表层性能较好泥浆直接入孔。
② 二次清孔在灌注砼之前进行，采用3PNL泵通过导管清孔，二次清孔进浆比重＜115，孔内沉渣＜01m。
3 钢筋制作与安装
所有不同规格的钢筋均有出厂合格证和按批进行机械力学性能复试，经复试合格后才能使用，试件取样必须有见证人签证； 钢筋、钢筋笼搭接应有同条件的试验报告，按现场焊接200个接头为一批，做一组焊件试验。
⑴ 钢筋笼制作按设计图纸进行，主筋采用单面焊接。搭接长度大于10d，焊接缝宽度不小于08d，厚度不小于03d。接头数量不应大于主筋总数的50%。相邻接头应上下错开，错开距离不应小于35倍主筋直径。主筋与箍筋采用点焊固定，I 级钢焊条为T422，II级钢焊条为T502，I级钢与II级钢相焊用T502；钢筋笼制作允许偏差见下表：
钢筋笼制作允许偏差
项次 项目 允许偏差（mm）
1 主筋间距 ±10
2 箍筋间距 ±20
3 钢筋笼直径 ±10
4 钢筋笼整体长度 ±100
⑵ 发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直，制作钢筋笼时应使用控制工具标定间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁将弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。
⑶ 钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲变形。
⑷ 每节钢筋笼应焊2-3组导正块，每组四只，以保证砼保护层均匀，导正块厚度60mm。
⑸ 钢筋笼每节为9m左右，钢筋笼吊放采用吊索平衡器，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇阻，不得强行下入、晃动。应查明原因并经处理后继续下笼。
⑹ 钢筋笼在孔口对接时，配备焊工施焊。每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的螺旋筋，方可继续下笼。
⑺ 钢筋笼采用吊筋固定以使钢筋笼定位，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定在孔口，避免灌砼时钢筋笼上浮。钢管应有足够的强度，笼顶标高允许偏差±10cm。
⑻ 由于使用的钢筋不同，焊条应根据母材的材质合理选用。Ⅰ级钢采用E43，Ⅱ级钢采用E50。
⑼ 钢材每60吨为一批，每一批次钢筋进场应抽检样品进行复试，合格后方可。现场钢筋焊接以300个接头为一批，每批取一组焊接试件进行拉伸测试。
⑩声测管是为了能对钻孔桩进行无破损检测的一种辅助设施,因此在安装声测管时,一定要防止焊接时对声测管的损坏或者密封不严造成泥浆或水泥浆注入声测管而影响声测管功能的发挥。声测管应顺直、中间无变形，封端良好。声测管要保证长度及确保不漏水。声测管的长度应与设计长度一致，声测管的焊接接头我方在自我检查的基础上由监理人员进行抽查，
4 水下砼灌注
本工程钻孔灌注桩采用商品砼（水下C30），商品砼质量稳定，且选择具有足够运输能力的合格供应商来提供。商品砼从拌和开始到运至灌注现场时间不宜大于2小时。每次运到工地的商品砼应认真做好验收记录工作，每车混凝土灌注前均应做落度测试，落度要求为20±2cm，并应有良好流动度及和易性。商品砼一经拌和后不得随意添加水分。对于现场测试不合格或发生离析的商品砼严禁灌入桩孔内。
⑴ 导管下口距孔底05m，导管使用前须经过压水试验，确保无漏水、渗水时方能使用，灌浆管接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。旧导管须测试丝扣配合间隙，不合格不得使用。
⑵ 导管隔水塞采用球胆，其直径小于导管内径2cm。
⑶ 打开漏斗口盖板，不准再将导管下放到底，并同时继续开大油门向料斗注入商品砼，以便第一斗混凝土的连续浇灌量不小于25m2。
⑷ 灌砼过程中，起拔导管时，应由质检员测量孔内砼面高度，并进行记录，严禁将导管提离砼面，导管埋深控制在3-10米，不宜小于25米。
⑸ 按规范要求现场做砼试块，试块规格为100×100×100mm，每桩做砼试件3组，每组三块，每桩必须有一组试块报告。试块脱模后先放在现场标准养护室中进行养护，至规定龄期时送交测试单位进行测试。
⑹ 灌注接近桩顶部应控制砼灌注量，超灌高度不得小于20M且不小于5%桩长。试锚桩必须灌至地表，并确保桩顶混凝土质量。
⑺ 砼灌注过程中应防止钢筋笼上浮，尤其是在砼面接近钢筋笼底端时，导管埋入砼面的深度宜保持3米左右，可适当放慢灌注速度，当砼面进入钢筋笼底端1-2米时，可适当提升导管。提升时要平稳缓慢避免出料冲击过于猛烈或钩带钢筋笼。
⑻ 砼灌注必须连续进行，每桩砼浇灌时间不宜超过6小时。
⑼ 由于桩径较大，灌注提管时应保持导管上下串动3-5次，串动幅度为05米左右，并从四个方向测定导管埋深。
⑽ 砼面接近桩顶时，应下入探测杆，以确保桩顶高度准确。钻孔灌注桩充盈系数不小于1，且不大于13。
⑾填桩孔：砼灌注完成后适时割断吊筋，拔出护筒并随即用道渣石将桩顶上部空段填实至地面，并用砼复原硬地坪，以确保人员设备的安全及施工现场的整洁。
5 记录
⑴ 钻孔灌注桩质量检查值班记录日报；
⑵ 钻孔记录表；
⑶ 钻孔灌注桩钢筋笼制作检验表；
⑷ 钻孔灌注桩隐蔽过程验收记录；
⑸ 钻孔灌注桩水下混凝土灌注记录表；
⑹钻孔灌注桩工程检验批（钢筋笼）验收记录表。
⑺ 钻孔灌注桩工程检验批验收记录表
四、 钻孔灌注桩施工质量保证措施
1 质量保证技术措施
严格按照ISO9000质量体系标准执行。施工中一切活动坚持以“质量第一”为宗旨，严格执行《钻孔灌注桩施工规程》（DBJ08-202-2007），着重抓住钻孔灌注桩的定位放线、成孔清渣、钢筋笼制作与吊放、混凝土灌注等四个关键环节，采取有效的技术措施，强化质量管理，务必使本工程一次验收达到优良标准。
⑴ 工程施工准备
① 开工后对现场施工人员进行培训，使各工种作业人员对工程的基本情况和岗位职责有清楚的了解，全部持证上岗。并及时做好与有关部门的联系和协调工作，确保现场施工所需的材料能及时供应，以确保施工的连续性。
② 保证材料质量。商品混凝土及钢材必须采用正规厂家的产品，进场后要有质保书，并按规定进行送检，搭焊试验每200个接头送检一组，钢材每60T为一个检验批。
③ 保证测量定位准确。用经纬仪进行桩位放样，护筒开挖前应复核测量基线桩位，为便于竣工后桩位的测量验收，在不易破坏的地方设立测量控制点，并建立明显标志。
A、工程测量放样的程序，遵守由总体达到局部的原则；
B、控制点应满足整体控制要求；
C、控制点应埋设在牢固不易破坏的位置(用100×100×1500的木方桩打入土中，露出地面300mm，其上钉铁钉，用砼坞实。木桩上用红漆做出明显标记)；
D、控制点相互之间必须通视，不能满足通视要求时应合理设置工作点；
E、控制点数据采集后需进行闭合并进行平差计算；
F、放样后，对所放点妥善保护，工程桩用红油漆在硬地坪上标好，并以此点为圆心按桩半径加7cm为半径画园，以便护筒开挖而不影响桩位偏位。
G、控制点应满足整体控制要求，分布到现场四周固定的围墙上。
H、按图纸要求控制各类桩顶标高，孔口标高在每根桩位护筒口的硬地坪上实测，根据桩顶标高通过计算出吊筋长度，采用吊筋悬挂钢筋笼来控制笼顶标高。
I、临时水准点的设置一般在保证只设一站，临时水准点应定期用二等水准点检测。
⑵ 设备安装就位
① 本工程采用八台钻机进行工程桩施工，开孔前，务必做到钻机安装准确、水平、稳固。各钻机必须配水平尺测机台水平。
② 钻机一般均安装在滚杠上施工，因此，道木铺设要平整。
③ 为确保钻孔垂直度，钻机必须用水平尺校对机台。
④ 确认钻塔天车，转盘和桩孔中心在一条垂直线上，偏差小于2cm，主动钻杆开钻前要经过校正，弯曲度不超过1‰，安装完毕，经安全质量检查认可后，由接到《钻孔开孔施工通知书》后方可正式开工。
⑶ 成孔
① 成孔施工应一次不间断的完成，不得无故停钻，施工过程中应做好施工原始记录。成孔完毕至灌注混凝土的时间间隔不应大于24小时。如遇特殊情况停待，务必保持孔内水头高度，避免塌孔发生。
② 多台钻机同时施工，相邻两钻机之间的距离不易太近，以免互相干扰，在混凝土灌注完毕的桩旁成孔施工。其安全距离不应小于4d，或时间间隔不应小于36小时。
③ 桩孔保径
桩孔保径是防止桩孔的超径与缩径，为减少因钻头晃动而产生的超径，除选用适当直径的钻头钻进成孔，还应选用同心度好的钻头和平直度好的钻杆，并固定好钻机平台。此外，在钻进过程中针对不同性质地层，采用不同的钻进技术参数（即转速、钻压、泵量），及时调整泥浆的性能指标，如遇局部易缩径孔段，钻成孔后视需要进行复扫扩孔，正常钻进中，每钻完一根钻杆应提动钻具一次，确保桩径满足设计要求，作为自检，自备孔径测定用钢筋笼以便随时抽检。
④ 桩身垂直度
开孔前必须由质检员与技术员用水平尺校正转盘，检查钻机安装是否水平、周正、稳固，施工时严把“护筒埋设垂直关、开孔慢速钻进和软硬交替地层控制钻速关”，遇缩径、塌孔或沿护筒四周冒桨、地面下沉等情况，应停止钻进，经采取有效技术措施后方可继续钻进。
⑤ 孔深控制
为确保桩尖进入设计的持力层，成孔前确定基准面的高程，钻进至桩尖标高后，严格按设计深度的要求，认真丈量机上余尺，确保成孔深度，孔深用钻杆和测绳测量，钻杆定机使用。
⑷ 清孔
① 清孔分两次进行，第一次清孔在成孔完毕后立即进行，第二次清孔在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。
② 孔底沉渣厚度如超标，将直接影响单桩承载力和受荷后的沉降量。为此，成孔后要认真清孔，确保质量。第一次清孔必须认真进行，为确保孔内沉渣厚度达到设计要求，具体做法是将钻具上提4m，多次扫打碎泥块，采用大比重泥浆清除孔内沉渣。二次清孔在导管下入孔内后进行，清孔时可用较大泵量冲孔约15分钟，然后逐步用稀泥浆替换孔内浓泥浆，直到满足施工规程要求为止。
③ 清孔过程中应利用比重秤或密度仪测定泥浆比重应不大于12，清孔结束时应测定孔底沉淤符合规范要求，孔底沉淤厚度利用测锤及标准绳进行测试。
④ 清孔结束后，立即进行水下混凝土灌注，通常以不超过30分钟掌握，否则，要重新进行清孔。
⑸ 钢筋笼、格制作、吊装质量保证措施。
① 进料时应有专人负责验收，对不同规格、品种的钢筋、型钢、电焊条应标识并分别堆放，不得混杂，堆放时应垫枕木，离地不宜少于20cm，对有损伤或诱蚀严重的钢筋严禁使用。进料后及时抽检，杜绝不合格品。
② 在钢筋笼、格构柱制作过程中，质检人员要认真检查钢筋笼的焊接质量和垂直度，除规范要求外，还要注意每节上部加强筋与主筋之间必须加焊顶筋，避免起吊时发生跑筋、掉筋现象。焊接应分段焊，防止集中过热而变形。
③ 由于该地区地质条件不好，钻孔易产生缩径和坍孔，给钢筋笼的顺利安装带来不利因素，当钢筋笼在吊放过程中受阻，应立即通知值班工长、技术人员，分析产生的原因，制定措施后再施工。
④ 钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差为±10cm。吊筋采用2根Φ16螺纹钢，钢筋固定要牢固，吊放时严禁冲压。为保证其准确性，严格审定吊筋长度（做到孔孔测量给定），同时支撑钢筋笼钢管必须用高强型钢。
⑹ 水下混凝土灌注质量保证措施
① 尽量减少一清和二清及灌混凝土三者相距时间，防止孔底沉渣增多。
② 首批混凝土灌注正常后，应紧凑地、连续不断地进行灌注，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外进入孔底，使泥浆内含有水泥砂浆而变稠，使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔口返水情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，保持导管的合理埋深。测量孔内混凝土面高度的次数一般不宜少于所使用的导管节数，局部严重超径、缩径、漏失层位应增加探测次数，同时，观察孔口返水情况，以正确地分析和判定孔内情况，并做好记录。
③ 提升拆卸导管时间要紧凑，严格控制在10分钟左右，各岗位人员须密切配合，严禁中途中断灌注作业。
2 在该区域地层中施工容易出现的质量问题及处理方法
⑴ 孔壁坍落
产生原因：
① 护壁泥浆比重太小
② 孔内液面高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。
③ 护筒埋设太浅，下端孔壁坍塌。
④ 在松散砂土或流砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。
处理方法：
① 根据土质条件合理配置泥浆，当在松散砂土或流砂层中钻进时，应控制钻进速度，并应选用比重、粘度、胶体率等均合适的优质泥浆。
② 如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。
③ 发生钻孔坍塌时，应探明位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1-2M处，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再重新钻孔。
⑵ 缩径
产生原因：
由于塑性土膨胀而造成缩孔。
处理方法：
可采用上下反复扫孔或增大钻头外径的办法来扩大孔径，如缩径严重，必要时可在泥浆中加入腐植酸钾等泥浆处理剂。
⑶ 硬层
该区域50多米处有一层土质硅化严重的硬层，施工中钻头磨损严重，进展缓慢。如不能快速穿过该层，不但成孔时间长，还容易引起上部孔段不稳定地层坍塌。
处理方法：
① 使用可拆换式的锋利钻头，即加密大八角状硬质合金片的切削刀体，加重钻具，用于该层的施工。
② 进入该层前使用已储备的优质泥浆专门清渣一次，以减少钻头的重复破碎。另外，还要注意在软硬土层交界处施工时，可能因为钻头所受的阻力不匀产生桩孔偏斜，一定要注意轻压慢转。
⑷ 泥浆含砂量大
钻进进入⑦1层后，地层主要为砂性土，泥浆的含砂量高，比重大。在施工中为保证孔壁稳定与二清孔底沉淤小于100MM，提高钻进效率，减少成桩质量事故，必须采取有效措施降低泥浆的含砂量。
处理方法：
① 有效利用现场空间，尽可能加长泥浆循环槽，使泥浆有较长的循环时间，以便砂粒沉淀。
② 在泥浆中加入01%-03%的铁铬木质素磺酸钠盐，使砂粒聚集而加速沉淀，达到除砂净化泥浆的目的。
③ 必要时采用机械除砂的方法，即先使用高频振动泥浆筛把05MM以上的大颗粒筛出，如泥浆的含砂量还比较高，进一步用旋流除砂器净化。
④ 利用人工捞砂。
3 建立质量机构
⑴ 质量管理保证网络图
见附图
⑵ 组织管理体系图
见附图
⑶ 桩基工程施工工序管理表
见附表
⑷ 项目经理和项目总工负责整个桩基工程质量，负责保证质量的准备工作，合理安排工序，负责交接检查，排除质量故障。各专业工长负责对班组进行质量交底，组织好抽检，督促班组搞好自检，施工中严把质量关。
⑸ 各职能系统要从管理上对项目的质量负责。
管理系统负责解决施工中的政治思想工作，合理配备劳动力。
生产系统负责施工准备，合理安排工序，负责加工订货的质量，发生问题及时修理。
材料系统严格把好采购关，做到不合格材料不进场，钢材、水泥等要有出厂证明，并复检合格。
技术系统认真审图，做好技术交底工作，及时检查试验和放线工作，组织规范和技术学习。
质量系统交待质量标准，负责样板鉴定，随时检查是否按图和规范施工，及时提出施工中质量问题，进行质量评定。
⑹ 总公司派出平行于项目部的质检办人员检查项目部的质量工作。
4 完善质量检查规章制度
⑴ 建立三级检验制度
① 自检：各班组要认真操作，以好求快，同时每天进行自检、互检工作，随时进行质量分析。
② 初检：班组检查合格后，及时通知施工单位质检员进行检查，不合格者提出处理意见。
③ 复检：初检合格后申请总包单位质检员检查，不合格应向施工单位提出处理意见。
⑵ 成桩各级质检人员控制的管理点
序号 工序 班组 质检员 监理 序号 工序 班组 质检员 监理
1 首次放桩位 √ √ √ 13 钢笼定位 √ √
2 护筒复测 √ √ 14 导管深度 √
3 桩机就位 √ √ √ 15 二次清孔泥浆比重 √ √ √
4 泥浆 √ 16 二次清孔孔内沉淤 √ √ √
5 成孔记录 √ √ √ 17 砼塌落度 √ √ √
6 孔内沉淤 √ √ √ 18 砼试块制作 √
7 成孔孔径 委外抽检 19 砼强度检测 委外抽检
8 成孔孔斜 委外抽检 20 砼初灌量 √ √
9 钢材复检 委外抽检 21 砼灌注提导管长度 √
10 试件焊接 委外抽检 22 终灌砼面高度 √ √ √
11 钢笼制作 √ √ √ 23 孔口回填 √
12 钢笼对接 √ √ √ 24 原始资料 √ √ √
⑶ 工序验收
对施工工序进行监控，所要求的检验和试验（如桩定位、护筒埋设、成孔、清孔、钢筋笼制作安装等）未完成或未认可之前，不得转入下道工序。施工队一旦出现检查不合格，需进行返工、返修，然后按书面程序进行重新检验，并研究防止再发生的纠正措施。
⑷ 原材料未经检验或检验不合格不得投入使用。如因生产急需来不及检验或验证而放行时，应有明确标记，并做好记录，以便一旦发生不符合规定要求时能及时更换。
派专人贯彻执行质量记录的标识、收集、编目、归档、存储和保管，质量记录应字迹清晰，保管应便于存取，不得损坏遗失。
