国内知名的机床厂（含一机部十八罗汉厂）
卧车：沈阳、大连、德州、宝鸡、安阳、南京数控、云机、济一
立车：齐一、武重、瓦房店、沈阳、安阳、德州
重车：星火、齐一、上重、青重、德州
小铣床：北一、齐二、蚌埠、上海三四
龙门铣床：北一、济二、桂林
卧镗：中捷、昆机、汉川
落地镗：齐二、武重、威海华东数控
内圆磨：无锡
外圆磨：上机、北二、秦川、济四
平磨：杭机、威海华东数控
轧辊磨：无锡、上机、险峰
立磨：无锡、无锡明鑫、上机、威海华东数控、杭机
绗磨机：大河
摇钻：中捷
立钻：大河
立加：机电院、中捷、浙江日发、大河
卧加：中捷、机床所、宁江、青海一机
插齿机：天一、宜昌
滚齿机：重庆、南二
拉床：长沙
插床：长沙
都写的是简称，你后面加上“机床厂”就差不多了，比较全了。希望对你有帮助
国产有哪些机床品牌？有国产五轴加工中心吗？
近几年来，国内外卧式镗铣床和落地铣镗床的技术发展非常快,其特点是产品结构不断更新，新技术应用层出不穷，工艺性能复合化，速度、效率不断提高，突出精细化制造。
卧式镗铣床的发展以其注入加速度概念而倍受关注，为高速运行作技术支撑的传动元件电主轴、直线电机、线性导轨等得到广泛应用，将机床的运行速度推向了新的高度。而主轴可更换式卧式镗铣加工中心的创新设计解决了电主轴与镗杆移动伸缩式结构各存利弊的不足，具有复合加工与一机两用的功效，也是卧式镗铣床的一大技术创新。
落地式铣镗床的发展以其新的设计理念现代加工的潮流，以高速加工为理念的无镗轴滑枕式、多种铣头交换使用的结构型式尽显风采，大有替代传统铣削加工的趋势。以两坐标摆角铣头为代表的各种铣头附件成为实现高速、复合加工的主要手段，其工艺性能更广，功率更大，刚性更强，是落地铣镗床发展的一大突破。
卧式镗铣床结构特点：
卧式镗铣床的主要关键部件是主轴箱，安装在立柱侧面，也有少数厂家采用双立柱的热对称结构,将主轴箱置于立柱中间，这种结构最大特点是刚性、平衡性、散热性能好，为主轴箱高速运行提供了可靠保证。但是，双立柱结构不便于维护保养，是当今采用的厂家不多的原因。主轴箱移动多通过电机驱动滚珠丝杆进行传动，是主轴驱动核心传动装置，多采用静承支承，由伺服电机驱动滚珠丝杆进行驱动。由于主轴转速越来越高，主轴升温快，现在，已有很多厂家将采用油雾冷却以替代油冷却，更有效地控制主轴升温，使其精度得到有效保证。
主轴系统主要有两种结构型式，一种是传统的镗杆伸缩式结构，具有镗深孔及大功率切削的特点;另一种是现代高速电主轴结构，具有转速高，运行速度快，高精的优点。
高速电主轴在卧式镗铣床上的应用越来越多，除了主轴速度和精度大幅提高外，还简化了主轴箱内部结构，缩短了制造周期，尤其是能进行高速切削，电主轴转速最高可大10000r/min以上。不足之处在于功率受到限制，其制造成本较高，尤其是不能进行深孔加工。而镗杆伸缩式结构其速度有限，精度虽不如电主轴结构，但可进行深孔加工，且功率大，可进行满负荷加工，效率高，是电主轴无法比拟的。因此，两种结构并存，工艺性能各异，却给用户提供了更多的选择。
现在，又开发了一种可更换式主轴系统，具有一机两用的功效，用户根据不同的加工对象选择使用，即电主轴和镗杆可相互更换使用。这种结构兼顾了两种结构的不足，还大大降低了成本。是当今卧式镗铣床的一大创举。电主轴的优点在于高速切削和快速进给，大大提高了机床的精度和效率。
卧式镗铣床运行速度越来越高，快速移动速度达到25～30m/min，镗杆最高转速6000r/min。而卧式加工中心的速度更高，快速移动高达50m/min，加速度5m/s2，位置精度0008～001mm，重复定位精度0004～0005mm。
落地式铣镗床铣刀：
由于落地式铣镗床以加工大型零件为主，铣削工艺范围广，尤其是大功率、强力切削是落地铣镗床的一大加工优势，这也是落地铣镗床的传统工艺概念。而当代落地铣镗床的技术发展，正在改变传统的工艺概念与加工方法，高速加工的工艺概念正在替代传统的重切削概念，以高速、高精、带来加工工艺方法的改变，从而也促进了落地式铣镗床结构性改变和技术水平的提高。
当今，落地式铣镗床发展的最大特点是向高速铣削发展，均为滑枕式（无镗轴）结构，并配备各种不同工艺性能的铣头附件。该结构的优点是滑枕的截面大，刚性好，行程长，移动速度快，便于安装各种功能附件，主要是高速镗、铣头、两坐标双摆角铣头等，将落地铣镗床的工艺性能及加工范围达到，大大提高了加工速度与效率。
传统的铣削是通过镗杆进行加工，而现代铣削加工，多由各种功能附件通过滑枕完成，已有替代传统加工的趋势，其优点不仅是铣削的速度、效率高，更主要是可进行多面体和曲面的加工，这是传统加工方法无法完成的。因此，现在，很多厂家都竞相开发生产滑枕式（无镗轴）高速加工中心，在于它的经济性，技术优势很明显，还能大大提高机床的工艺水平和工艺范围。同时，又提高了加工精度和加工效率。当然，需要各种不同型式的高精密铣头附件作技术保障，对其要求也很高。
高速铣削给落地式铣镗床带来了结构上的变化，主轴箱居中的结构较为普遍，其刚性高，适合高速运行。滑枕驱动结构采用线性导轨，直线电机驱动，这种结构是高速切削所必需的，国外厂家在落地式铣镗床上都已采用，国内同类产品还不多见，仅在中小规格机床上采用线性导轨。高速加工还对环境、安全提出了更高的要求，这又产生了宜人化生产的概念，各厂家都非常重视机床高速运行状态下，对人的安全保护与可操作性，将操作台、立柱实行全封闭式结构，既安全又美观。
工艺特点：
传统的卧式镗铣床主要适合各种机械零件的加工，尤其是机械传动箱体以及各种曲面体零件。由于各种装备技术水平的提高，对机械结构要求越来越简化，所需传动部件更少，特别是作为传动箱体的零件会越来越少，机械传动多采取直接驱动，且传动件的精度要求非常高，这对卧式镗铣床的工艺性能提出了更高要求。因此，作为传统的镗轴式结构的加工对象呈减少的趋势，将以无镗轴式电主轴所替代，即以高速加工中心完成各种零件的加工。卧式镗铣床向高速加工中心发展，一方面工艺适应性更强，另一方面也提高了性能水平和加工精度，在提高了加工工艺范围的同时，需要各种功能附件作工艺保障，既能镗铣，又能钻孔、攻丝，装上数控摆角铣头附件，还能加工各种曲面体零件。配备交换式工作台组成柔性加工单元，可对零件进行批量加工。
落地式铣镗床主要加工各种型面的大型、超大型零件，其工艺特点是配有大型落地式平台（工作台尺寸不受限），可加工超长、超宽的零件。同时，还可配备回转式工作台，即能作回转分度，还可作径向直线运动，通过分度完成对零件的多序加工，大大提高了工艺范围。现在，意大利Pama（帕玛）公司生产的落地式铣镗床专门配备了倾斜式可调角度的工作台，进一步拓宽了加工范围。而大功率、切削是落地式铣镗床的一大加工优势，高速、高精的技术要求越来越影响着落地式铣镗床的技术发展，是提高落地式铣镗床工艺水平的重要手段。因此，落地式铣镗床正在改变单一的大功率、切削，而更多地融入高速、高精的工艺技术内涵。现在，滑枕式结构成已为高速铣镗加工的主要结构型式，滑枕截面大，刚性高，高速运行稳定性好，便于装卡各种铣头附件以实现高速加工。
发展趋势：
重型机床的发展将呈现两大趋势。一方面是技术上以加工中心或大型柔性加工单元、大型组合式复合加工机床为发展方向，其中，卧式镗铣床将逐步由高速加工中心和柔性加工单元所替代;落地式铣镗床以发展大型组合式复合加工中心为主，即由两台或更多主机组合成复合加工机床，以适应大型加工零件的单件小批量生产，工艺复杂，辅助时间和加工周期长的特点，往往由一台机床很难完成所有加工工序，而由两台组合加工中心就完全可以实现。如：两台数控龙门镗铣床组成复合加工中心，并共用床身及导轨，分别配一个矩形工作台和一个回转工作台（分度），可进行镗、铣加工;一台落地式铣镗床与一台数控单柱立车组成大型复合加工中心，共用床身导轨，配一个落地平台和一个回转台，可完成车、镗、铣、钻等加工，回转台可分度。还有两台大型落地铣镗床共用床身导轨等多种组合形式。这样即节约了占地面积，降低成本，也提高了加工效率。另一发展趋势是追求精细化制造，提高装备制造的工艺含量，体现机床的安安全、环保及人性化的特点。
综上所述，当代卧式镗铣床与落地式铣镗床技术发展非常快，主要体现在设计理念的更新和机床运行速度及制造工艺水平有很大的提高，另一方面是机床结构变化大，新技术的应用层出不穷。卧式镗铣床的结构向高速电主轴方向发展，落地式铣镗床向滑枕式（无镗轴）结构方向发展，功能附件呈高速、多轴联动、结构型式多样化的发展态势，这将是今后一个时期技术发展的新趋势。
谁能提高一份TXK2580DM数控 龙门镗铣床 数控钻的有关资料？
大连、沈阳、齐齐哈尔、济南、云南、上海、北京等机床厂均有名牌机床。国产有五轴联动的加工中心。近年来，国产中高档数控机床技术取得了显著的进展，数控机床产量每年递增40%左右，2006年数控金切机床产量达到85万多台，国产立式加工中心、数控车床、数控齿轮机床、数控磨床、数控大重型机床获得了使用单位的广泛认可，认知度迅速提高。 在国外数控技术向高速、精密、多轴、复合发展的总趋势下，我国数控机床的高速加工技术、精密加工技术、五轴联动及复合加工技术取得了突破，打破了国外垄断和封锁，自主创新开发了一大批新产品，进入国民经济重要领域。 高速加工技术进入高端国产高速加工中心自主开发的新产品取得了突破。如大连机床集团有限公司、沈阳机床集团公司的高速加工中心组成的生产线在国际招标中中标，进入国产汽车发动机缸体及缸盖生产现场。宁江机床公司五轴高速卧式加工中心主轴转速达4万转／秒，快速进给60米／秒，进入了航空制造业。沈阳机床集团公司、济南二机床集团公司的高架式和龙门移动式高速数控铣床进入了航空航天制造业。 五轴加工机床国产量加大五轴加工技术和机床长期受制于国外。近年来，我国五轴加工机床和技术突破了国外的封锁，取得了快速发展。五轴五联动加工机床国内生产厂家已增至20家。国产五轴叶片加工机床目前已能批量生产，北京机电院高技术股份有限公司的五轴叶片加工中心已有十多台在东方汽轮机厂使用，替代了进口产品。首台为航空发动机叶片加工的产品已通过使用方认可和验收。桂林机床股份有限公司十余台五轴加工铣床进入航空制造业。大连、沈阳、济二等机床厂的五轴五联动加工机床也进入了航空航天制造业和通用机械制造业。沈阳机床集团有限公司最近自主研发的主轴A、B轴摆动的五轴立式加工中心和龙门加工中心，打破国外长期技术封锁，首台即得到了飞机制造业的青睐。华中数控等公司已能生产和提供五轴联动数控系统和加工软件。 复合加工技术渐成气候复合加工技术是国外最热门的技术。我国复合加工机床从技术引进消化吸收，发展到自主开发，已有多家企业能提供五轴车铣中心。沈阳机床集团有限公司已能成系列生产各种规格的五轴车铣中心，已有多台车铣中心产品出口到德国、美国等。沈阳机床最大规格五轴车铣中心特别适合于大型柴油机曲轴等复杂零件的加工。大连机床集团有限公司的五轴车铣加工中心已被大连一家合资公司采购。 精密加工技术开始应用上海机床厂有限公司成功开发出具有自主知识产权的纳米磨床、北京机床所精密机电公司能提供自行开发的超精车床和超精曲面加工机床。杭州机床集团成功开发的叶片根部成型平面磨床已用于飞机发动机制造企业。 大重型数控技术性价比突出近几年，国产大重型数控机床已广泛应用于发电设备制造业、冶金矿山制造业、船舶制造业。国产数控重型卧式车床、数控重型立式车床、立式车铣中心、数控落地镗铣床、大重型数控龙门铣床已得到重型机器制造业的认可，与国外同类机床相比，具有较强的性价比优势。
是否可以解决您的问题？
深孔钻床、深孔镗床、深孔钻镗床三者有什么区别
TXK2580DM数控龙门镗铣床(来自芜湖高新重型机床有限公司）
一、 机床性能描述。
TXK2580DM定梁定柱数控龙门镗铣床，是经过精心设计的一款数控龙门镗铣床。它采用台湾惟隆高速伺服主轴,扭距力强大，使机床的加工效率得到极大的提高。TXK2580DM数控龙门镗铣床采用SIEMENS 802DSL系统,极大的方便工厂使用和提高生产效力。TXK2580DM数控龙门镗铣床采用四轴控制（X—工作台纵向移动、Y—溜板横向移动、Z—滑枕升降移动、W主轴转动伺服马达控制）,TXK2580DM数控龙门镗铣床主轴转速最高达到每分钟6000转。既可进行重加工又可进行镗铣精加工，还可用来钻孔和攻丝（刚性攻丝），TXK2580DM数控龙门镗铣床特别设计了钻孔、攻丝工作系统，从而实现工件一次装夹，进行多种空间方向的铣削、镗削加工，广泛适用于各机械加工领域。
1、刀库容量：16把
2、系统选择： SIEMENS802 D SL
(二）主要技术参数。
1、工作台 TXK2580DM
1 工作台面积（长X宽）mm 8000×2500 备 注
2 T型槽数量（条） 16
3 T型槽宽 mm 22
4 T形槽距 mm 150
5 有效加工范围 mm 8000×2500×1000
6 龙门最大宽度 mm 2200
7 龙门最大高度 mm 1000
9 机床最大承重 kg 80000KG
2、各项行程
1 工作台纵向行程（X向）mm 8000
2 工作台左右行程 (Y向) mm 2500
3 主轴行程 （Z向）mm 650
4 三轴有效加工范围 mm 8000×2500×650
3、工作速度
1 X向进给速度 mm/min 0-10000
2 Y向进给速度 mm/min 0-10000
3 Z向进给速度 mm/min 0-10000
4 X向快速进给速度 mm/min 10000
5 Y向快速移动速度 mm/min 10000
6 Z向快速移动速度 mm/min 10000
4、主轴
1 主轴转速 6000rpm
2 主轴锥度 ISO #50 BT-50
3 主轴出水方式 外部冷却出水
4 主轴电机功率 22KW
5 主轴最底端至工作台距离 mm 350-1000
5、进给电机
1 X向工作台电机功率 75KW
2 Y向电机功率` 55KW
3 Z向电机功率 30KW
6、刀库
1 刀库容量 16把
2 换刀时间（刀对刀） 14秒
3 最大刀具长度 400mm
4 最大刀具重量 20KG
5 最大刀具径 Φ130-Φ200mm
6 刀具选择方式 任意双向,快捷方式选刀
7、数控系统（标准配置）
1 数控系统 西门子802DSL
2 机床加工精度(X)轴 mm002
(Y)轴002
(Z)轴 002
3 机床重复定位精度(X)轴 mm0005
(Y)轴0005
(Z)轴 0005
8、机床自重和承重
1 机床自重 约98000KG
三、主要结构、性能特点。
1．机床的主要组成部分。
本机床主要由工作台部分、底座部分、滑枕和伺服主轴部分、立柱与顶梁部分、电气部分、数控部分、刀库部分、液压部分、润滑部分、冷却部分、排削部分、防护部分等组成。
2．结构布局与特点。
整机采用定梁定柱龙门式结构,床身固定。工作台在床身上作X向移动；滑座在横梁上作Y向移动；伺服主轴与滑枕在滑座上作Z向移动。立柱轴组件置于滑枕后段，升降部件（滑枕）分别采用双缸液压自动平衡，保证升降部件运动的可靠性，液压缸位置靠近升降导轨，不会对导轨产生颠覆力矩，保证升降运动的平稳和可靠性。整机布局合理、美观。双立柱与顶梁、床身形成牢固的龙门结构，保证机床整体的刚性，同时适应与重切削和轻切削和钻孔与攻丝等各种场合。
3．大件
主要大件如立柱、床身、滑枕、横梁、工作台等均采用箱型或近似箱型结构，大规格结构尺寸，并布置有足够加强筋板，如立柱中间布置有对连整体筋板，床身内腔采用密集有序地排满米字筋或井字筋板。滑枕内腔也布置有纵横交错筋板等；采用高强度HT350铸铁和树脂砂工艺铸造，具有完整的二次时效工艺以消除残余应力，保证整机具有足够的强度、刚性和高稳定性。横梁、立柱、滑枕等大件用机加工修整外表面，确保表面平整，整机外型美观。
4．主传动
（1） TXK2580DM数控龙门镗铣床采用台湾原产惟隆数控主轴单元。主轴齿轮传动，传动链短，具有最佳的主轴精度，扭矩力更大，保证主轴运转更平稳、噪音更低、使用寿命更长、该结构特别适合中、低速的大刀量切削。
（2） 主轴采用精密滚柱和角接触主轴轴承，支承跨距大，主轴刚性好，运转平稳，精度保持性好。主轴组件作为独立部件，装配制造工艺性好，调整轴承预紧力方便可靠，维护方便。
（3） 选用螺杆泵高效冷却，特别适合高速切削，可大大提高加工面的光洁度和加工效率。
（4） 油压锁刀机构：主轴安装台湾原产油压锁刀机构，刀具夹紧力大，换刀快速，确保松夹刀安全、可靠。
（5） 主轴锥孔具有自动吹扫清洁功能。
5． 三向导轨
X、Y、向采用宽型超重直线滚柱导轨，导轨运动灵敏度和运行精度高，承载能力强,该导轨组合结构形式刚性好，摩擦系数小，运动灵敏度高，性能优越。承载能力大，能承受强力重切削，且机床的精度稳定性极好，使用寿命长。
Z向滑枕更采用距形硬轨,精度高, 承载能力强。
6． 三向进给机构
（1）X、Y、Z向进机构采用台湾原产上银滚珠丝杆传动，采用西门子伺服电机驱动，大大提高了驱动力，进给驱动特性好，机构简单，维护方便。
7． 润滑系统
主轴轴承采用高质量润滑脂润滑，自动巡环油冷却系统。导轨、滚珠丝杆等所有运动的零部件有完善的集中润滑系统，可实现定时、定量全自动润滑。
8． 液压系统
液压系统主要用于升降液压平衡时提供动力。液压元器件均采用进口高质量产品，保证液压系统性能的稳定和可靠。升降部件的液压平衡由蓄能器与平衡回路不受其它动力回路的影响，工作稳定可靠。
9． X、Y、Z、向采用西门子大平面液晶显示，显示性能稳定可靠，维护方便。
10 刀库:
刀库使用的是16把刀的直排刀库，锁刀力强,不会产生掉刀现象,换刀时间短。
11． 机床选装光电循边器，工件定位、校调、装夹十分方便、可靠。
12 安全防护
（1）X向导轨采用不锈钢伸缩防护罩、Y向导轨采用风琴伸缩防护，确保导轨和丝杆工作的可靠性和寿命。
（2）主电机、进给电机均设有超载、过热电气保护功能。各向进给机构设有限位和极限挡块控制装置，机床工作安全可靠。
（3）配置机床工作照明灯。
（4）所有移动管线全部采用金属或非金属拖链装置。
13． 冷却系统
( 1 ) 外箱式冷却水箱选用高效螺杆水泵。
13 排削系统
TXK2580M可选装双螺旋输送式自动排削方式。
四、主要电气控制部分性能特点。
（1）X、Y、Z三向进给采用西门子大功率伺服电机分别进行控制和驱动，性能先进、工作可靠、操作方便。
（2）X、Y、Z向进给控制分别具有快速移动、工作进给和微量进给转换，操作方便。
（ 3 ）日本产手持操作单元。
五、机床工作环境
（1）电源：380V±10%，50HZ±1％，三相交流。
（2）环境温度：-15°C—42°C。
（3）相对湿度：35％－90％，无凝露。
（4）无有害气体、液体、粉尘和无强烈震源的环境。
（5）海拔范围：小于2000m。
六、随机文件
使用说明书（机械部分）1份。
（包括机床使用说明、结构特点、调整、主要零部件装配示意图、传动系统图及明细表、轴承位置图及明细表、易损件图、液压系统原理与装配图等。）
七、安装与操作附件：请看出厂说明书及装箱单。
序号 品名 规格 数量 备 注
1 工具箱 1
2 固定扳手 50mm 1
3 开口扳手 8mm-10mm 1
4 开口扳手 12mm-14mm 1
5 开口扳手 17mm-19mm 1
6 开口梅花扳手 41mm 1
7 开口梅花扳手 13mm 1
8 内六角扳手 1．5mm-10mm 1
9 活动扳手 300mm30mm 1
10 黄油枪 200mI 1
11 油壶 200mI 1
13 “+”字螺丝刀 1
17 “—”字螺丝刀 1
18 地脚螺栓 26
19 机床水平调整垫铁 26
八、主要外购件清单。
序号 名 称 生产厂家
1 主轴伺服电机 北京超同步
2 进给伺服电机 西门子
3 控制系统 西门子
4 油压系统 南京艾利特
5 滚珠丝杆 台湾上银
6 数控装置 西门子802DSL
九、安装调试与培训
（1）安装调试：由供货方派人到买方进行安装调试，买方负责机床卸货和定位。
（2）培训：对买方操作和维修人员进行培训，培训时间约30学时。培训内容包括机床结构特点、日常调整与维护、系统操作、编程、电气维修等。并实行理论讲解、现场操作和实际加工相结合。
十、机床验收
（1） 验收标准：
机床几何精度按JB/T 87714，JB/T 6600-1993，JB/T 66051-2006执行。
（2） 验收程序：
A．在卖方工厂出厂调试完毕后进行预验收，验收合格后，双方签字，方可发货。
B．在买方工厂调试完毕后，进行最终验收，验收合格后，双方签字生效。
C．验收内容
机床制造和整体质量，几何精度和定位精度、加工精度。
十一、质量保证。
（1） 质保期：自买方最终验收合格之日起，提供1年保修期。在质保期内正常操作情况下，卖方负责对设备的免费维修，免费更换损坏零部件。保修期过后，乙方提供最优惠的有偿保修，并保证设备零配件、易损件的提供。
（2） 质保期内出现故障时，乙方在收到甲方的保修电话后8小时内做出解决问题的答复，48小时内将派员到用户现场，进行现场售后服务。
钻孔灌注桩施工工艺方法及主要技术措施
（一）、测定桩位
按照《桩基础平面布置图》将桩位精确定位到实地，定测方法使用轴线交汇，放线误差控制在10mm以内。钻孔前，沿轴线预埋十字定位龙门桩，将桩位沿轴线方向引离孔口，并用线坠、经纬仪随时检查钻孔垂直度。
（二）、护筒埋设
护筒采用4mm钢板卷制，护筒直径700mm，在护筒的上口边缘开设溢浆口。护筒坑采用机械开挖与人工清理，挖孔直径比护筒大04m左右，即本工程桩基的护筒坑直径为11m，挖孔深度以挖尽上部杂填土，坑底应平整。护筒埋设时，通过龙门桩的4个点进行调整就位，护筒中心与桩位中心重合，其偏差不得大于20mm，并应严格控制护筒的垂直度，护筒调整到位并固定稳后，周边用粘土均匀回填并分层夯实，以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落以及周边不跑浆。
（三）、钻机就位
钻机安放前，先将桩孔周边垫平，确保钻机安放到位机身平稳，钻机就位时应确保机架的底盘、钻头中心及桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于20mm；钻机就位后，测量钻机平台标高来控制钻孔深度，避免超钻或少钻。经自检合格后，填写报验单请监理工程师对钻机的对中、底盘水平、钻杆垂直度等进行检查，监理工程师检查验收合格后，方可开始钻孔。正式钻孔前，钻机要先进行运转实验，检查钻头的同心度和钻机的稳定性，确保后面成孔施工能连续进行。
（四）、泥浆制备及成孔
1、泥浆配制：本桩基工程用粘土泥浆，其粘土含胶体率不得低于95％，含砂率不得大于4％，造浆能力不低于25L/kg。制浆前，先将粘土打碎，使其易于成浆，缩短搅拌时间，粘土在水中浸透并搅拌均匀。针对本工程的地层特点，在施工过程中主要利用孔内粘土自成泥浆和再生泥浆，如果现场粘土造浆不能满足比重要求时，采用加入红土的方法造浆,泥浆比重由泥浆比重计控制。
2、泥浆管理：为了尽量减少场地占用和泥浆污染，沉淀池、循环池、调浆池合理布置，通过泥浆循环沟与桩孔沟通。泥浆池采用挖掘机就地开挖。成孔施工时，清水经胶管用泵打进钻头,随钻头钻进土层，钻头切削的粉土和水混合以后形成泥浆，在桩孔内溢满后经泥浆沟流进泥浆沉淀池，形成第一次造浆，造成的泥浆有一定储量并达到一定比重后，把清水改用泥浆，经沉淀后再到循环池，通过泥浆泵打入钻头，形成一个循环系统。在施工期间定期对泥浆池、循环沟进行疏通，确保泥浆循环畅通。沉淀池的沉渣和废浆由专门的泥浆运输车运出场地,保证泥浆池有足够的容积满足桩机成孔施工的需要，并及时对场地进行清洁、整理，保持现场卫生。
3、钻进成孔：成孔采用潜水钻机，边钻进边注入泥浆护壁。开孔前先轻压慢钻，钻进到2~3m后逐渐加大转速和钻压进入正常钻压和钻速。在钻进中经常检测钻机钻杆的垂直度、钻机平台的水平，并随时调整，做好详细记录。在成孔施工中还应根据不同的地层适时调整参数。在地层变化时，应减小钻压及转速，防止地质情况不均而产生钻孔倾斜。钻进中加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提高孔底200mm，维持泥浆循环1~3min，以清洗孔底和护壁装杆时应拧紧上牢，防止工具及钻具掉入孔内。
4、清孔、拆杆、移机：通过钻机平台标高和钻杆的长度，判断钻孔深度。当钻孔达到设计要求的深度，停止钻进，将钻头提高孔底100~300mm，维持泥浆正常循环吸除孔底沉渣。起钻时应小心操作，防止钻头拖到孔壁，并及时向孔内补入泥浆，稳定孔内水头高度。
5、成孔检测：成孔结束后，对成孔质量进行检测。孔深不小于设计深度，沉渣厚度不大于100mm,泥浆比重以120为宜，以保证桩孔质量。
（五）、钢筋笼制作及安装
主筋：人工调直，机械连接,按图纸尺寸下料。
加强箍筋：按图纸尺寸下料，单面搭接焊10d。
螺旋箍筋：冷拉调直，钢筋弯曲机卷盘成卷待用。
钢筋笼成型：加强箍筋放置在主筋外侧，与主筋点焊成骨架，然后按图纸规定缠螺旋筋，螺旋筋与主筋100％点焊。钢筋保护层采用特制混凝土垫块。
钢筋笼安装：钢筋笼整体制作完成后，使用专用架子车运至以成孔的桩孔附近，由吊车将钢筋笼下入孔内，下笼时要做到轻吊慢放，一旦卡住时要略吊起一些，人工轻晃钢筋笼，慢慢下入，严禁墩笼或踩笼。下至设计标高后，在孔口用钢管垫在事先焊好的双耳吊环内固定牢靠,防止钢筋笼上浮。由于桩埋头较深应设好压管。
（六）、下放导管
下放导管以前，检验导管的密封性，具体措施是密封导管一端在另一端打压，检查导管是否密封。导管应下至距孔底05m处。
（七）、混凝土浇筑
混凝土采用现场搅拌
混凝土要求：混凝土强度等级C30，混凝土含砂率为40％~50％。坍落度为180—200mm。
水下混凝土浇筑：浇筑时计算好初灌量，加工好料斗，要求有一定的冲击能量，能把导管下沉渣挤出，并能把导管下口埋入混凝土，深度不少于08m。混凝土浇筑连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深2~6m，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，在浇筑接近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释并排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），要保证泥浆全部排出。拆卸导管时应严格控制好导管上拔量，防止导管突然拔出混凝土面。
施工顺序：根据潜水钻机施工特点施工采用由内向外，逐排施工，根据地层情况及桩间距适当选择进行跳打
