线切割机床断丝情况多种多样，曾经有专家经过对断丝问题的研究，认为:断丝过程开始于加工过程的不稳。加工不稳定，使得放电在一点上集中，放电集中又引起放电在时间上密集，这就使输入间隙的能量增加且集中于一点，造成局部高温，致使电极丝被烧断，这就是断丝的全部过程。那么根据加工过程不稳定的信号，采取有效措施使之尽快进入稳定状态，才是从根本上克服断丝问题的方法。
1、脉冲电源：脉冲电源是线切割机床的重要组成部分，是影响线切割加工的最关键的设一在高速走丝方式线切割加工中，电极丝往复使用，如果它出现损耗会直接影响加工精度，损耗较大时还会增大断丝的概率，因此，线切割脉冲电源应具有使电极丝低损耗性能。
2、冷却液及冷却系统：当线割机床上的冷却系统不完善或冷却液选择不好时，电极丝无法得到充分冷却，易引起电极丝被烧断目前市场上水基冷却液已经逐步取代了传统油性冷却油，它不仅符合国际环保要求，更能充分冷却工件及电极，有效降低这方面原因而引起的断丝概率。
3、稳定走丝机构及钼丝的松紧程度：线切割加工中电极丝的振动好象是一个纺锤，中间振动幅度大，两头小，如果振动引起的这个差值超过电极丝弹性限度，就会引起断丝。同样如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝，因此钼丝在切割过程中，其松紧程度要适当。但由于是人工调节，因此，其程度难以掌握，完全取决月操作人员的经验，并且，钼丝在长时间加工过程中由于损耗也会导致钼丝松懈，要有效的解决该问题，就需要有钼丝恒张力机构，目前大都为机械式、单向紧丝装置，都无法真正解决该问题，只有采用双向闭环恒张力动态伺服控制系统。
4、运丝机构：线切割机的运丝机构主要是由贮丝筒、线架和导轮组成。当运丝机构的精度下降时（主要是传动轴承），会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动。贮丝筒的径向跳动会使电极丝的张力减小，造成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。贮丝筒的轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。贮丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，也容易引起丝抖动而断丝，因此必须及时更换磨损的轴和轴承等零件。贮丝筒换向时，如没有切断高频电源，会导致钼丝在短时间内温度过高而烧断钼丝，因此必须检查贮丝筒后端的行程开关是否失灵。要保持贮丝筒、导轮转动灵活，否则在往返运动时会引起运丝系统振动而断丝。绕丝后空载走丝检验钼丝是否抖动，若发生抖动要分析原因。贮丝筒后端的限位挡块必须调整好，避免贮丝筒冲出限位行程而断丝。挡丝装置中挡块与快速运动的钼丝接触、摩擦，易产生沟槽并造成夹丝拉断，因此也需及时更换。导轮轴承的磨损将直接影响导丝精度，此外，当导轮的V型槽、宝石限位块、导电块磨损后产生的沟槽，也会使电极丝的摩擦力过大，易将钼丝拉断。这种现象一般发生在机床使用时间较长、加工工件较厚、运丝机构不易清理的情况下。因此在机床使用中应定期检查运丝机构的精度，及时更换易磨损件。
5、工件工件材料：对不经锻打、不淬火材料，在线切割加工前最好采用低温回火消除内应力，因为如果工件的内应力没有得到消除，在切割时，有的工件会开裂，把钼丝碰断；有的会使间隙变形，把钼丝夹断或弹断。如淬火后T8钢在线切割加工中及易引起断丝尽量少用。切割厚铝材料时，由于排屑困难，导电块磨损较大，注意及时更换工件装夹：虽然线切割加工过程中工件受力极小，但仍需牢固夹紧工件，防止加工过程中因工件位置变动造成断丝同时要避免由于工件的自重和工件材料的弹性变形造成的断丝。在加工厚重工件时，可在加工快要结束时，用磁铁吸住将要下落的工件，或者人工保护下落的工件，使其平行缓慢下落从而防止断丝。
6、电参数：电参数选择不当也是引起断丝的一个重要原因，所以要根据工件厚度选择合理的电参数，将脉冲间隔拉开一些，有利于熔化金属微粒的排出，同时峰值电流和空载电压不宜过高，否则使单个脉冲能量变大，切割速度加快，容易产生集中放电和拉弧，引起断丝。一般空载电压为100V左右。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素，再加上间隙不合适，容易使某一脉冲形成电弧放电，只要电弧放电集中于某一段，就会引起断丝。根据工件厚度选择合适的放电间隙：放电间隙不能太小，否则容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排出；放电间隙过大，将影响表面粗糙度及加工速度。当切割厚度较大的工件时，应尽量选用大脉宽电流，同时放电间隙也要大一点，长而增强排屑效果，提高切割的稳定性。但电参数的选择，需要有较好的加工经验，对于新手来说是个难题，这就要求线切割系统本身要有自身的专家数据库，目前类似BMXP智能型线切割编控系统便能很好地解决这样的难题。
线切割电机失步如何修理
如果未行切割就短路，可能是工件装夹台绝缘性能不好；有隐闭的短路接触，可能线路，可能是工具或废料的误接触。
如果切割过程中短路，可能是正负极反接；切割电流参数设置有问题；材料有问题；高频电源出故障；丝筒电刷电阻过大；取样跟踪速度过快；切割液浓度过低等等。
由于电极和电介液的汽化，形成一个气泡，并且它的压力规则上升直到非常高。然后电流中断，温度突然降低，引起气泡内向爆炸，产生的动力把溶化的物质抛出弹坑。
然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体，并被电介液排走。然后通过NC控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致。
扩展资料：
低速走丝线切割机电极丝以铜线作为工具电极，一般以低于02mm/s的速度作单向运动，在铜线与铜、钢或超硬合金等被加工物材料之间施加60~300V的脉冲电压，并保持5~50um间隙，间隙中充满脱离子水(接近蒸馏水)等绝缘介质，使电极与被加工物之间发生火花放电，并彼此被消耗、腐蚀。
在工件表面上电蚀出无数的小坑，通过NC控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致，从而达到加工物被加工，使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品。
精度可达0001mm级，表面质量也接近磨削水平。电极丝放电后不再使用，而且采用无电阻防电解电源，一般均带有自动穿丝和恒张力装置。工作平稳、均匀、抖动小、加工精度高、表面质量好，但不宜加工大厚度工件。由于机床结构精密，技术含量高，机床价格高，因此使用成本也高。
--电火花线切割
线切割快走丝为什么会互相压线如何处理？
电机连线断，功放管损坏，步进电机进水损坏。以上为常见，还有不常见的，单板机输出光耦有损坏。
步进电机的输出力矩会随着电机速度增加会下降，如果电机运行速度比较快时输出的力矩不能带动负载时就会出现丢步。
可以选用并联接法的步进电机或选择更大输出力矩的电机或增加工作电源的电压可以改善。
扩展资料；
故障分析
线切割机AGIE CU T 150F HSS 走丝机构较复杂,故障率较高。若对该结构不熟悉,一个很小的故障就会影响加工,甚至造成机床停机。
该机构工作过程如下:首先电极丝由放丝机构电机PM6 M1 驱动卷筒将丝放出,由引导经滚轴控制的Rx1 ( Rx1控制放丝电机速度) ,到摩擦橡胶压力轮。
由电极丝校正牵引电机PM2 M2 到滚轴控制的Rx2 ( Rx2控制电极丝校正牵引电机速度) ,经电极丝检测L 2 至偏转滑轮后, 到达穿丝机构的穿丝电机PM10 M3 。
然后经被切割工件到电极丝穿过检测,最后电极丝由皮带一和皮带二夹紧,经电极丝传送带电机PM3 M4 的拖动,电极丝被夹在两根皮带之间送到剪丝机构。
由电机PM4 M1 带动圆形剪刀将丝剪断,完成电极丝的整个运行过程。
参考资料来源；-线切割机
线切割自检灯不亮,不打火
这一现象是驱动电源电压降低，使步进电机输出转矩减小造成的。所以应重点检查驱动电源部分。当高压开头三极管损坏后，高压电源无法接通，使高速时步进电机输出力矩减少，造成丢步。也可能是机械故障造成的。所以在检查上述部件未果的情况下，还应检查丝杠、丝母、溜板、步进电机减速器等部分，当有部件弯曲、变型、或有异物卡住时会使运行阻力增大，当低速运行时，现象不明显，但高速运行时则不能完全克服运行阻力而造成丢步。
程序运行结束，刀具返回不到零点
这一现象一般是控制系统故障引起的。刀具在进给或在加工时要求低速运行，这时步进电机运转速度较低，采用低压电源供电，而程序回零点时，要求快速退回，这时要求步进电机高速运行，采用高压驱动电源，使输出转矩增大，保证正常回零。控制高压驱动电源输出的有一开关三极管，当开关三极管损坏后，高速回零点时，高压电源打不开，步进电机输出转矩不够，造成回零丢步，致使刀具返回不到原点。这一故障更换开关三极管即可消除。
程序运行结束，刀具返回原点时越位
这种现象一般是由机械传动系统运行阻力太大引起的。切削进给时，刀架低速运行，低电压驱动，步进电机运转转矩小，不足以克服阻力造成丢步。而回零时步进电机高压驱动，运行速度高，力矩大，又没有吃刀阻力，步进电机运转正常不丢步。这样去时丢步而返回时正常就会造成上述现象。这时可检查步进电机传动齿轮或步进电机与丝杠之间传动齿轮上有无铁屑异物，或溜板镶条是否太紧使运行阻力增大等原因。
空走刀时一切正常，但加工工件时尺寸误差很大
此现象一种可能是丝杠或丝母与车床部位连接松动造成。空走时没有吃刀阻力，溜板运行正常，加工工件时由于吃刀阻力增大，丝杠或丝母与车床连接处松动，造成加工工件尺寸漂移。坚固连接部分，故障即可消除。
线切割自检灯不亮，不打火的原因如下。
1、电路问题，线切割自检灯不亮，不打火可能是电路短路，导致机器损坏无反应，需检查并及时进行修复。
2、接触器出现故障，接触器线圈烧坏或是断路也会导致线切割自检灯不亮，不打火，所以线切割如果是接触器的原因，可以对接触器进行修理或是更换。
3、线切割机的控制回路不通，发生热继动作，常闭点打开，从而使得线切割自检灯不亮，不打火，需检查控制回路进行修复。
