1．维修的目的和意义
1）设备的能力Cmk
2）现代维修学的形成
2．设备的综合效率OEE
1）设备的六大LOSS
2）设备综合效率的提升
3）减少故障停机时间的方法
3．设备寿命周期费用LCC
1） 设备寿命周期费用的冰山效应
2） 降低设置阶段的LCC的实用经验和表格
3） 降低使用阶段的LCC的种种方法和经验 1．现代设备管理的发展趋势
1）管理信息化
2）维修的外包MOMS
3）状态监测和预知维修CBM
4）以可靠性为中心的维修RCM
2．生产和维修的关系和发展趋势
1) 维修技术含量增加
2）维修费用在成本的比重增加
3）合理的维修人员配置
3．预防维修体系的五大构成
1）修复性维修和预防维修
2）预防维修体系
3）设备预防维修组织
4．维修工作流程
1）维修工单的必要内容
2）传递路线的简短流程
3）统计分析势在必行! 1．选择维修方式的目的
1) 事后维修损失大
2) 定期维修浪费大
3) 预知维修效益佳
4) 各种维修方式的合理比例安排
2故障性质与维修方式的对应关系
1）有发展过程的随机故障
2）无发展过程的随机故障
3）有发展过程的规则故障
4）无发展过程的规则故障
5）课题练习：根据故障性质选择维修方式
3．最佳维修方式的选择
1) 可能性分析
2) 必要性分析
3）直观判定最佳方式
4）课题练习：针对某设备拆分选择维修方式
4．故障原因的分析工具
1） 顺向分析与逆向分析
2） 故障树分析FTA
3） 要因分析与PM分析法
5．设备维修成本
1）设备维修费用的组成
2）设备故障的潜在成本
3）维修费用的核算方式 1．预防性维修的目的和意义
1）预防性维修的好处
2）预防性维修TBM&CBM
2．预期维修计划的实施
1）预期维修时间的确定
2）预期维修计划的案例
3）维修窗口MW
4）维修计划的协调与实施 1．状态监测的发展
1）由五感到计算机的飞跃
2）简易诊断与精密诊断
2．几种典型零件的状态监测
1）紧固件的监测
2）焊接件的监测
3）齿轮及涡轮的监测
4）皮带传动的监测
5）链条的监测
6）联轴节的监测
7) 滑动轴承的监测
8）滚动轴承的监测
9）电机的监测
10）钢丝绳的监测
3 现代状态检测技术
1）旋转机械的振动分析技术
2）测定准确的油液分析技术
3）用途广泛的红外热像仪（观看录像）
4）机电一体的电机检查技术
5）听力提升的超声检查技术
6）状态监测技术实施中的问题 1． 设备维修的评价
1） 赖性指标MTBF
2） 维修性指标MTTR
3） 计算练习
2．预知维修的工作程序
1） 选择受控设备
2） 确定监测等级
3） 建立预知维修系统
4） 制订监测标准
5） 监测与诊断实施
6） 工作绩效的考核
3．预知维修的导入策略
学员讨论实施步骤 1．认识FMEA
1） FMEA含义
2） FMEA是防范风险的分析方法
3） FMEA是预防风险的工具
4） FMEA的应用范围
2．FMEA分析的程序和步骤
1） FMEA分析的七个步骤
2） 潜在失效原因查找--要因分析法
3） FMEA分析表
3风险评价和计分标准
1） 分析优先指数RPN
2） 分析优先指数的应用
3） 风险计分标准
4） 风险分析实例
5） 美国三大汽车厂的FMEA应用
4设备FMEA的分析
1） EFMEA要分析什么？
2） EFMEA帮你找到设备故障及潜在后果
5EFMEA的实施过程
1） EFMED的分析步骤
2） S-O-D的判定基准（ford）
3） 纠正预防措施
4） 应用实例：精密镗床加工
5） 课题练习：应用FMEA防范风险 1．设备的可靠性分析
1）什么是RCM
2）RCM的产生和发展-维修新观念
3）RCM分析的输出
4）RCM的用途及经济效益
2．RCM的原理和分析过程
1） RCM的基本观点
2） RCM分析中的7个基本问题
3） RCM的分析过程
新的诊断技术有哪些
已经开发出的危险源辨识方法有几十种之多，如安全检查表、预危险性分析、危险和操作性研究、故障类型和影响性分析、事件树分析、故障树分析、LEC法、储存量比对法等。
事故隐患
隐患，是指隐藏的祸患，即隐藏不露、潜伏的危险性大的事情或灾害。
事故隐患，是泛指生产系统中可导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。
事故隐患归纳为21大类：火灾、爆炸、中毒和窒息、水害、坍塌、滑坡、泄漏、腐蚀、触电、坠落、机械伤害、煤与瓦斯突出、公路设施伤害、公路车辆伤害、铁路设施伤害、铁路车辆伤害、水上运输伤害、港口码头伤害、空中运输伤害、航空港伤害、其他类隐患等。
在企业安全生产检查中，要注意检查以下较普遍存在的事故隐患：
一、人的不安全行为
主要有11类，也是造成生产安全事故中人的主要直接原因。
1、忽视安全，忽视警告，操作错误。
2、人为造成安全装置失效。
3、使用不安全设备。
4、用手代替工具操作。
5、物体存放不当。
6、冒险进入危险场所。
7、攀、坐不安全位置。
8、有干扰和分散注意力的行为。
9、忽视个体劳动防护用品、用具的使用或未能正确使用。
10、不安全装束。
11、对易燃、易爆等危险物品的接触和处理错误等。
二、物的安全状态
主要有4类，也是造成生产安全事故中物的主要直接原因。
1、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。
2、设备、设施、工具、附件有缺陷。
3、劳动防护用品用具缺乏或有缺陷。
4、生产（施工）场地作业环境不良。
三、管理上的缺陷
主要有7类，也是造成生产安全事故中管理上的主要间接原因。
1、技术和设计上缺陷。
2、安全生产教育培训不够。
3、劳动组织不合理。
4、对现场工作缺乏检查或指导错误。
5、没有安全生产管理规章制度和安全操作规程，或者不健全。
6、没有事故防范和应急措施或者不健全。
7、对事故隐患整改不力，经费不落实。
危险和有害因素辨识
危险因素，是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素；有害因素，是指能影响人的身体健康、导致疾病或物造成慢性损害的因素。通常情况下，二者并不加以区分而统称为危险、有害因素。
一、危险、有害因素分类
对危险、有害因素进行分类是进行危险、有害因素分析和辨识的基础。危险、有害因素的分类方法有许多种，主要有以下两种方法：
1按导致事故和职业危害的直接原因进行分类
根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》的规定，将生产过程中的危险、有害因素分为如下6类：
（1）物理性危险、有害因素
1）设备、设施缺陷
强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、设备设施其它缺陷。
2）防护缺陷
无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其它防护缺陷。
3）电
带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其它电危害。
4）噪声
机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其它噪声。
5）振动
机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其它振动。
6）电磁辐射
电离辐射：X射线、g射线、a粒子、β粒子、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射：紫外线、激光、射频辐射、超高压电场。
7）运动物
固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、料堆垛滑动、气流卷动、冲击地压、其它运动物危害。
8）明火
9）能造成灼伤的高温物质
高温气体、高温固体、高温液体、其它高温物质。
10）能造成冻伤的低温物质
低温气体、低温固体、低温液体、其它低温物质。
11）粉尘与气溶胶
不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶。
12）作业环境不良
作业环境乱、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其它作业环境不良。
13）信号缺陷
无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其它信号缺陷。
14）标志缺陷
无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其它标志缺陷。
15）其它物理性危险和有害因素
（2）化学性危险、有害因素
1）易燃易爆性物质
易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其它易燃易爆性物质。
2）自燃性物质
3）有毒物质
有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其它有毒物质。
4）腐蚀性物质
腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其它腐蚀性物质。
5）其它化学性危险、有害因素
（3）生物性危险、有害因素
1）致病微生物
细菌、病毒、其它致病微生物。
2）传染病媒介物
3）致害动物
4）致害植物
5）其它生物性危险、有害因素
（4）心理、生理性危险、有害因素
1）负荷超限
体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其它负荷超限。
2）健康状况异常
3）从事禁忌作业
4）心理异常
情绪异常、冒险心理、过度紧张、其它心理异常。
5）辨识功能缺陷
感知延迟、辨识错误、其它辨识功能缺陷。
6）其它心理、生理危险、有害因素
（5）行为性危险、有害因素
1）指挥错误
指挥失误、违章指挥、其它指挥错误。
2）操作失误
误操作、违章作业、其它操作失误。
3）监护失误
4）其它错误
5）其它行为性危险和有害因素
2010年安全生产管理辅导：常用的安全评价方法
智能诊断技术包括: (1)专家系统诊断。专家系统是应用大量人类专家的知识和推理方法求解复杂实际问题的一种人工智能计算机程序。一般包括知识库、数据库、推理机、人机接口及知识库管理系统、解释系统等。故障诊断专家系统是专家系统应用的一个重要分支。 (2)人工神经网络诊断。人工神经网络以其大规模并行处理能力、自适应学习能力、分布式信息存储、鲁棒性、容错性和推广能力等特点在故障检测和诊断领域受到广泛重视。应用对象主要是设备和子系统。 (3)模式识别诊断。模式识别诊断是将系统的工作流程经过仿真和分析，加上人的经验，建成各种故障模式，并根据测量信息，确定系统属于哪种模式，从而检测和分离故障。它包括个体识别法和群体识别法两种。 (4)故障树分析法。故障树分析法是一种自上而下逐层展开的演绎分析法。它以系统或设备最不发生的故障为顶层事件，向下逐层查出导致该事件发生的全部原因，以一种特殊的倒立树状逻辑因果关系图(即故障树)，表示事件的逻辑关系，并进行定性、定量的安全性和可靠性分析。该方法是比较常用的故障诊断方法，主要用于简单对象的离线诊断。 (5)模糊诊断。模糊概念是内涵确定而外延不确定的概念，如:“电压过大”，“电机过热”等。正是由于这些模糊知识及故障诊断中的经验知识存在，所以模糊诊断技术具有较多的使用场合。 (6)灰色系统理论诊断。灰色系统理论是我国学者邓聚龙1982年首先向国际提出的，灰色概念是外延确定而内涵不确定的概念，如“机器人失控”。灰色系统是指部分信息清楚而部分信息不清楚的系统。灰色系统理论是控制论观点和方法的延伸，它从系统的角度出发研究信息间的关系，即研究如何利用已知信息去揭示未知信息，也就是系统的“白化问题”。一个运行中的设备实际上就是一个复杂的灰色系统。这个系统中，有的信息能知道、有的信息不准确知道或不可能知道，故障诊断就是利用已知信息去认识含有不可知信息系统的特性、状态和发展趋势，并对未来作出预测和决策，实际上是一个灰色系统的白化过程。其中灰色预测模型、灰色关联度和灰色聚类法等理论方法已在时序模型定阶、预测和故障诊断中得到初步应用。 (7)小波分析诊断。小波变换是近几年得到迅速发展并形成研究热点的信号分析新技术，被认为是对傅立叶分析方法的突破进展。 (8)遗传算法诊断。遗传算法的主要特点是群体搜索策略和群体中各个体之间的信息转化，可并行地爬多个峰，搜索不依赖于梯度信息，采用概率的变迁规则来指导它的搜索方向。它尤其适用于处理传统搜索方法中难以解决的复杂问题和非线性问题，不仅避免了局部优化算法的缺陷，而且可以利用固有知识缩小搜索空间，避免其他全局优化算法产生搜索的组合爆炸。 (9)集成化诊断。
常用汽车故障基本诊断方法
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二、常用的安全评价方法
（一）安全检查表方法（Safety Checklist Analysis，SCA）
为了查找工程、系统中各种设备设施、物料、工件、操作、管理和组织措施中的危险、有害因素，事先把检查对象加以分解，将大系统分割成若干小的子系统，以提问或打分的形式，将检查项目列表逐项检查，避免遗漏，这种表称为安全检查表。
（二）危险指数方法（Risk Rank，RR）
危险指数方法是通过评价人员对几种工艺现状及运行的固有属性（是以作业现场危险度、事故几率和事故严重度为基础，对不同作业现场的危险性进行鉴别）进行比较计算，确定工艺危险特性重要性大小及是否需要进一步研究的安全评价方法。
危险指数评价可以运用在工程项目的各个阶段（可行性研究、设计、运行等），可以在详细的设计方案完成之前运用，也可以在现有装置危险分析计划制定之前运用。当然它也可用于在役装置，作为确定工艺操作危险性的依据。
目前已有许多种危险指数方法得到广泛的应用，如危险度评价法，道化学公司的火灾、爆炸危险指数法，帝国化学工业公司（ICI）公司的蒙德法，化工厂危险等级指数法等等。
（三）预先危险分析方法（．Preliminary}tazard Analysis，PHA）
预先危险分析方法是一项实现系统安全危害分析的初步或初始工作，在设计、施工和生产前，首先对系统中存在的危险性类别、出现条件、导致事故的后果进行分析，目的是识别系统中的潜在危险，确定危险等级，防止危险发展成事故。
预先危险分析方法的步骤如下：
（1）通过经验判断、技术诊断或其他方法确定危险源，对所需分析系统的生产目的、物料、装置及设备、工艺过程、操作条件以及周围环境等，进行充分详细的了解。
（2）根据以往的经验及同类行业生产中的事故情况，对系统的影响、损坏程度，类比判断所要分析的系统中可能出现的情况，查找能够造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险性，分析事故的可能类型。
（3）对确定的危险源分类，制成预先危险性分析表。
（4）转化条件，即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故的必要条件，并进一步寻求对策措施，检验对策措施的有效性。
（5）进行危险性分级，排列出重点和轻、重、缓、急次序，以便处理。
（6）制定事故的预防性对策措施。
（四）故障假设分析方法（What…If，WI）
故障假设分析方法是一种对系统工艺过程或操作过程的创造性分析方法。它一般要求评价人员用“What…If”作为开头对有关问题进行考虑，任何与工艺安全有关或与之不太相关的问题都可提出并加以讨论。通常，将所有的问题都记录下来，然后分门别类进行讨论。所提出的问题要考虑到任何与装置有关的不正常的生产条件，而不仅仅是设备故障或工艺参数变化。
故障假设分析方法比较简单，评价结果一般以表格形式表示，主要内容有：提出的问题、回答可能的后果、降低或消除危险性的安全措施。
（五）危险和可操作性研究（}lazard and（）perabillty Study，}tAZ（）P）
危险和可操作性研究是一种定性的安全评价方法。它的基本过程是以关键词为引导，找出过程中工艺状态的变化（即偏差），然后分析找出偏差的原因、后果及可采取的对策。其侧重点是工艺部分或操作步骤各种具体值。
危险和可操作性研究方法所基于的原理是，背景各异的专家们若在一起工作，就能够在创造性、系统性和风格上互相影响和启发，能够发现和鉴别更多的问题，这样做要比他们独立工作并分别提供结果更为有效。
危险和可操作性研究方法可按分析的准备、完成分析和编制分析结果报告3个步骤来完成。其本质就是通过系列会议对工艺流程图和操作规程进行分析，由各种专业人员按照规定的方法对偏离设计的工艺条件进行过程危险和可操作性研究。鉴于此，虽然某一个人也可能单独使用危险与可操作性研究方法，但这绝不能称为危险和可操作性研究。所以，危险和可操作性研究方法与其他安全评价方法的明显不同之处是，其他方法可由某人单独使用，而危险和可操作性分析则必须由一个多方面的、专业的、熟练的人员组成的小组来完成。
（六）故障类型和影响分析（Failure Mode Effect：s Analysis，FMEA）
故障类型和影响分析是系统安全工程的一种方法，根据系统可以划分为子系统、设备和元件的特点，按实际需要将系统进行分割，然后分析各自可能发生的故障类型及其产生的影响，以便采取相应的对策，提高系统的安全可靠性。
故障类型和影响分析的目的是辨识单一设备和系统的故障模式及每种故障模式对系统或装置的影响。故障类型和影响分析的步骤为：明确系统本身的情况，确定分析程度和水平，绘制系统图和可靠性框图，列出所有的故障类型并选出对系统有影响的故障类型，理出造成故障的原因。在故障类型和影响分析中不直接确定人的影响因素，但像人失误、误操作等影响通常作为一个设备故障模式表示出来。
FMEA的分析步骤如下：
（1）确定分析对象系统。根据分析详细程度的需要，查明组成系统的元素（子系统或单元）及其功能。
（2）分析元素故障类型和产生原因。由熟悉情况、有丰富经验的人员依据经验和有关的故障资料分析、讨论可能产生的故障类型和原因。
（3）研究故障类型的影响。研究、分析元素故障对相邻元素、邻近系统和整个系统的影响。
（4）填写故障类型和影响分析表格。将分析的结果填入预先准备好的表格，可以简洁明了地显示全部分析内容。
故障树分析
（七）故障树分析（Fault Ttee Analysis，FTA）
故障树（Fault 1“ree）又称为事故树，是一种描述事故因果关系的有方向的”树“，是安全系统工程中的重要的分析方法之一。它能对各种系统的危险性进行识别评价，既适用于定性分析，又能进行定量分析，具有简明、形象化的特点，体现了以系统工程方法研究安全问题的系统性、准确性和预测性。
（八）事件树分析（Event 1“ree Analysis，ETA）
事件树分析是用来分析普通设备故障或过程波动（称为初始事件）导致事故发生的可能性。
在事件树分析中，事故是典型设备故障或工艺异常（称为初始事件）引发的结果。与故障树分析不同，事件树分析是使用归纳法（而不是演绎法），事件树可提供记录事故后果的系统性的方法，并能确定导致事件后果事件与初始事件的关系。
事件树分析步骤如下：
（1）确定初始事件。初始事件可以是系统或设备的故障、人员的失误或工艺参数偏移等可能导致事故发生的事件。初始事件一般依靠分析人员的经验和有关运行、故障、事故统计资料来确定。
（2）判定安全功能。系统中包含许多能消除、预防、减弱初始事件影响的安全功能（安全装置、操作人员的操作等）。常见的安全功能有自动控制装置、报警系统、安全装置、屏蔽装置和操作人员采取措施等。
（3）发展事件树和简化事件树。从初始事件开始，自左至右发展事件树。首先把事件一旦发生时起作用的安全功能状态画在上面的分支，不能发挥安全功能的状态画在下面的分支。然后依次考虑每种安全功能分支的两种状态，层层分解直至系统发生事故或故障为止。
简化事件树是在发展事件树的过程中，将与初始事件、事故无关的安全功能和安全功能不协调、矛盾的情况省略、删除，达到简化分析的目的。
（4）分析事件树。事件树各分支代表初始事件一旦发生后其可能的发展途径，其中导致系统事故的途径即为事故连锁。
事件树分析适合用来分析那些产生不同后果的初始事件。它强调的是事件可能发生的初始原因以及初始事件对事件后果的影响，事件树的每一个分支都表示一个独立的事件序列，对一个初始事件而言，每一独立事件序列都清楚地界定了安全功能之间的功能关系。
（九）作业条件危险性评价法（Job Risk Analysis，JRA）
美国的K．J．格雷厄姆（Keneth J．Graham）和G．F．金尼（Gilbert F．'Kinney）研究了人们在具有潜在危险环境中作业的危险性，提出了以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作为因变量（D），事故或危险事件发生的可能性（L）、暴露于危险环境的频率（E）及危险严重程度（C）作为自变量，确定了它们之间的函数式。根据实际经验，他们给出了3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再在按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表或图上，查出其危险程度的一种评价方法。这是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法。
（十）定量风险评价方法（Qua：ntity Risk Analysis，QRA）
在识别危险分析方面，定性和半定量的评估是非常有价值的，但是这些方法仅是定性分析，不能提供足够的定量分析，特别是不能对复杂的并存在危险的工业流程等提供决策的依据和足够的信息，在这种情况下，必须能够提供完全的定量的计算和评价。风险可以表征为事故发生的频率和事故的后果的乘积。定量风险评价对这两方面均进行评价，可以将风险的大小完全量化，并提供足够的信息，为业主、投资者、政府管理者提供定量化的决策依据。
对于事故后果模拟分析，国内外有很多研究成果。如美国、英国、德国等发达国家，早在20世纪80年代初便完成了以Burro，Coyote，Thotney Island为代表的一系列大规模现场泄漏扩散实验。在90年代，又针对毒性物质的泄漏扩散进行了现场实验研究。迄今为止，已经形成了数以百计的事故后果模型。如的DEGADIS、ALOHA、SLAB、TRACE、ARCHIE等。基于事故模型的实际应用也取得了发展，如DNV公司的SAFETYⅡ软件是一种多功能的定量风险分析和危险评价软件包，包含多种事故模型，可用于工厂的选址、区域和土地使用决策、运输方案选择、优化设计、提供可接受的安全标准。Shell GlobalSolution公司提供的Shell FRED、Shell SCOPE和Shell Shepherd三个序列的模拟软件涉及泄漏、火灾、爆炸和扩散等方面的风险评价。这些软件都是建立在大量实验的基础上得出的数学模型，有着很强的可信度。评价的结果用数字或图形的方式显示事故影响区域，以及个人和社会承担的风险。根据风险的严重程度对可能发生的事故进行分级，有助于制定降低风险的措施。
设备预防性维修管理的故障性质与维修方式的选择
汽车故障诊断基本上有12种方法:看问题、观察、听、测、摸、嗅、换、仪表、测量、分段检查、部分拆卸。
展望汽车故障诊断的方法；
当汽车发生故障时，需要进行诊断。修理工第一次看车时，要对车的形式和使用寿命做出初步判断。从外观上了解汽车的形态是非常重要的。从外观上暴露发动机或者翻转驾驶室就可以判断使用寿命，有经验的维修人员甚至可以立刻判断汽车故障。
汽车故障诊断的经验方法:
顾名思义，经验故障诊断就是基于驾驶员和维修人员的基本素质和丰富经验，快速准确地诊断汽车故障。
汽车故障诊断方法的观察方法；
观察法是指汽车修理工根据汽车用户指出的故障发生的位置，仔细观察故障现象，然后对故障做出判断。这是应用最广泛、最基本、最有效的故障诊断方法。
汽车故障诊断的听觉方法:
汽车和发动机故障的听觉诊断是一种常见且简单的方法。汽车行驶时，发动机在不同的工况下运转，整车和发动机发出嘈杂但有规律的声音。出问题时，会有异常的噪音。有经验的人可以根据异常噪音立即判断汽车故障。
汽车故障诊断方法的试验方法:
测试方法是诊断汽车和发动机故障的常用方法之一。测试方法可以在汽车没有解体或解体很少的情况下，检查汽车和发动机的功能，从而达到故障诊断的目的。
事故树的定量分析指什么？
1．选择维修方式的目的
1) 事后维修损失大
2) 定期维修浪费大
3) 预知维修效益佳
4) 各种维修方式的合理比例安排
2故障性质与维修方式的对应关系
1）有发展过程的随机故障
2）无发展过程的随机故障
3）有发展过程的规则故障
4）无发展过程的规则故障
5）课题练习：根据故障性质选择维修方式
3．最佳维修方式的选择
1) 可能性分析
2) 必要性分析
3）直观判定最佳方式
4）课题练习：针对某设备拆分选择维修方式
4．故障原因的分析工具
1） 顺向分析与逆向分析
2） 故障树分析FTA
3） 要因分析与PM分析法
5．设备维修成本
1）设备维修费用的组成
2）设备故障的潜在成本
3）维修费用的核算方式
事故树分析(Fault Tree Analysis，略语为FTA)是对安全性进行分析评价的一种科学的和先进的方法，这种方法能对各种系统的危险性进行辨识和评价，既适用于定性分析，也适用于定量分析，并具有简明形象的特点。
一、事故树分析的基本概念
事故树分析又称作故障树分析或事故逻辑分析，是一种表示导致灾害事故(或称为不希望事件)的各种因素之间的因果及逻辑关系图。这种由事件符号和逻辑符号组成的模式图，是用以分析系统的安全问题或系统的运行功能问题，并为判明灾害或功能故障的发生途径及导致灾害(功能故障)各因素之间的关系，提供一种形象而简洁的表达方式。
在仓库管理过程中，可能由于设备、装置故障或误动作，作业人员的误判断、误操作等所发生事故的影响而形成一定的危险性。为了不使这些危险性因素导致灾害怕后果，就需要预选分析和判明仓库作业系统中可能发生什么危险，哪些条件可能导致这些危险，以及发生危险的可能性有多大。有了这种分析和判断就可以采取相应的措施和手段消除危险。在分析一个系统，特别是一个大而复杂的系统时，必须了解并确定所有可能导致危险的多种因素，也就是具体分析组成该系统的各个单元或子系统的功能、相互关系及对导致该系统发生灾害事故的影响，并进行详细的逻辑推理，找出引起事故的必要和充分的条件，才可能对事故进行有效的控制。
(一)事故树分析图包括以下内容
1．系统可能发生的灾害事故，即确定顶上事件；
2．系统内固有的或潜在的危险因素，包括由于人的误操作而导致灾害的因素在内；
3．各个子系统及各要素之间的相互联系与制约关系，即输入(原因)与输出(结果)的逻辑关系，并用专门符号标示出来。
(二)事故树分析具有以下的功用
1．发现与查明系统内固有的或潜在的危险因素，明确系统的缺陷，为改进安全设计、制定安全技术措施及采取管理对策提供依据。
2．搞清楚由于设备、装置的故障和误动作，以及人的误操作对系统的影响，找出重点和关键，并使作业人员全面了解和掌握各项防灾控制要点。
3．能对导致灾害事故的各种因素及其逻辑关系，作出全面、简洁和形象的描述；
4．可以对已发生的事故，通过事故树全面分析事故的原因，以充分吸取教训，作为拟定防范措施的依据。
5．便于计算顶上事件的发生概率，进行定量分析与评价。
