可编程逻辑控制器是种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作电子系统。它采用一种可编程的存储器，在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，通过数字式或模拟式的输入输出来控制各种类型的机械设备或生产过程。
PLC技术的用途：
1、开环控制
开关量的开环控制是PLC的最基本控制功能。PLC的指令系统具有强大的逻辑运算能力，很容易实现定时、计数、顺序(步进)等各种逻辑控制方式。大部分PLC就是用来取代传统的继电接触器控制系统。
2、模拟量闭环
对于模拟量的闭环控制系统，除了要有开关量的输入输出外，还要有模拟量的输入输出点，以便采样输入和调节输出实现对温度、流量、压力、位移、速度等参数的连续调节与控制。目前的PLC不但大型、中型机具有这种功能外，还有些小型机也具有这种功能。
3、数字量控制
控制系统具有旋转编码器和脉冲伺服装置(如步进电动机)时，可利用PLC实现接收和输出高速脉冲的功能，实现数字量控制，较为先进的PLC还专门开发了数字控制模块，可实现曲线插补功能，近来又推出了新型运动单元模块，还能提供数字量控制技术的编程语言，使PLC实现数字量控制更加简单。
4、数据采集监控
由于PLC主要用于现场控制，所以采集现场数据是十分必要的功能，在此基础上将PLC与上位计算机或触摸屏相连接，既可以观察这些数据的当前值，又能及时进行统计分析。
有的PLC具有数据记录单元，可以用一般个人电脑的存储卡插入到该单元中保存采集到的数据。PLC的另一个特点是自检信号多．利用这个特点，PLC控制系统可以实现白诊断式监控，减少系统的故障，提高系统的可靠性。
扩展资料：
在制造工业中存在大量的开关量为主的开环的顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作号按照时序动作;另外还有与顺序、时序无关的按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制;以及大量的开关量、脉冲量、计时、计数器、模拟量的越限报警等状态量为主的—离散量的数据采集监视。
由于这些控制和监视的要求，使PLC发展成了取代继电器线路和进行顺序控制为主的产品。PLC厂家在原来CPU模板上提逐渐增加了各种通讯接口，现场总线技术及以太网技术也同步发展，使PLC的应用范围越来越广泛。PLC具有稳定可靠、价格便宜、功能齐全、应用灵活方便、操作维护方便的优点，这是它能持久的占有市场的根本原因。
PLC控制器本身的硬件采用积木式结构，有母板，数字I/O模板，模拟I/O模板，还有特殊的定位模板，条形码识别模板等模块，用户可以根据需要采用在母板上扩展或者利用总线技术配备远程I/O从站的方法来得到想要的I/O数量。
PLC在实现各种数量的I/O控制的同时，还具备输出模拟电压和数字脉冲的能力，使得它可以控制各种能接收这些信号的伺服电机，步进电机，变频电机等，加上触摸屏的人机界面支持，施耐德的PLC可以满足您在过程控制中任何层次上的需求。
百度百科-可编程逻辑控制器
请问，什么是PLC?
DCS，全称：DistributedControlSystem，定义：DCS是分散控制系统（DistributedControlSystem）的简称，国内一般习惯称为集散控制系统。它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机（Computer）、通讯（Communication）、显示（CRT）和控制（Control）等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活、组态方便。
PLC控制系统，Programmable Logic
Controller，可编程逻辑控制器，一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。是工业控制的核心部分。
比如：
深奥图DCS系统实际就是采用PLC来实现的
真正DCS系统结构图
从上图可以看出，两者根本上没有太多区别：
1. DCS是一种“分散式控制系统”，而PLC只是一种(可编程控制器)控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能. ?
2. 在网络方面,DCS网络是整个系统的中枢神经，系统网采用的是双冗余的100Mbps的工业以太网，采用的国际标准协议TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好.而PLC因为基本上都为个体工作，其在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上，PLC没有很好的保护措施。电源,CPU,网络双冗余.?
3. DCS整体考虑方案,操作员站都具备工程师站功能,站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制, 协调控制;而单用PLC互相连接构成的系统，其站与站（PLC与PLC）之间的联系则是一种松散连接方式，是做不出协调控制的功能。
4. DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。
5. DCS安全性：为保证DCS控制的设备的安全可靠，DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。PLC所搭接的系统基本没有冗余的概念，就更谈不上冗余控制策略。特别是当其某个PLC单元发生故障时，不得不将整个系统停下来，才能进行更换维护并需重新编程。所以DCS系统要比其安全可靠性上高一个等级。
6. 系统软件，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器（读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极其不利于日后的维护。在控制精度上相差甚远。?
7. 模块：DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。
总而言之，从电厂搞维护而言DCS和PLC是有严格的界限的。锅炉、汽机、发电机三大主机的控制肯定用DCS控制，而PLC也只是应用于辅机如化学补给水系统、输煤系统、除灰渣系统及汽机保护（但不参与控制），还有一些厂家是自带的嵌入式PLC。DCS是从仪器仪表发展起来的控制系统，PLC是从顺序控制发展起来的，尽管在功能上相互渗透，但在实际应用中一般是不会有什么改变的。
更通俗说，点少了用PLC就是PLC，点超过500点以上用PLC，把逻辑编程与监控画面软件整合一起就称DCS。
以上回答也是借花献佛，不知是否满意？
浅谈PLC的前景和未来
引言
PLC技术是我国工业自动化领域的产物,在近年来的实际应用中,为我国工业发展提供了极大的便捷与帮助,现如今,这项技术已经被广泛应用于多种领域的各个阶段,为我国社会整体的经济发展提供有力的保障。
1 PLC技术的产生背景
长期以来,我国工业产品的生产与管理都是通过PLC技术控制与计算机控制来实现的,这两种高效化的控制方法为我国工业化的高速发展奠定了坚实的基础,是在我国广泛应用与普及的两种先进技术 [1]。PLC技术自从问世以来,一直应用于我国工业生产的各个角落,其具有体积小、使用方便,加工能力强等特点,促使其逐渐成为我国工业生产与控制的核心内容,PLC技术在我国工业自动化领域中更得到了迅速的推广,逐步成为我国工业生产领域中具有竞争力的控制工具。但是,传统的PLC设备,其内部结构体系都是封闭的,由于PLC设备的生产厂家间的硬件体系各不相同,致使PLC设备在实际应用过程中往往会因生产厂家的不同,而导致不一样的实际应用效果,致使用户在选用了一种PLC技术以后,就必须要选择与之相对应的控制规程进行操作,这样才能有效实现PLC技术的稳定运转,保证工业生产的安全合理性。
近年来,随着我国整体经济的不断发展,国内工业自动化的发展与创新也日趋完善,自动化控制系统在实际应用过程中,其规模也变得越来越大,致使企业内部出现控制不合理的`情况,严重影响企业实际运营与发展,增加企业运营成本。同时,企业在进行自动控制系统的体系完善过程中,更需要保证企业自身的通讯能力,以此为依托,使企业能够正确的了解到生产过程中的信息与数据,从而实现灵活选择工业生产方法,在市场行情的实际影响下,及时做到对方案的调整。此外,我国在实际应用PLC技术的过程中,为了扩大系统内控制功能的运转效率,许多新兴的PLC传感器中都安装了控制单元,但是这些控制单元却很难与PLC设备相连接,致使我国工业化生产与自动化建设的过程中,在实际开展过程中呈现缓慢发展趋势,逐渐成为我国工业自动化领域中亟需解决的重要技术难题。
虽然,我国的计算机控制水平已经在不断的开拓创新中趋于完善,为我国工业生产与社会人民的工作与生活提供了有利条件[2]。但是,这一控制技术在我国的实际开发与利用阶段,往往会受到环境因素与人为因素的影响,
2 PLC技术的发展趋势
2.1 加强企业整合能力
针对我国工厂控制与企业管理中存在的问题,在进行相应的改善与创新的过程中,通过加强企业整合能力,有效实现企业管理与工厂控制的合理化运作,为PLC控制系统的实际应用提供可靠的环境氛围,有效推动我国的企业综合管理水平。
在加强企业整合能力的过程中应对国内企业管理的具体方法与工厂控制的措施进行研究,有效确定我国未来工业控制领域的发展趋势,为我国PLC控制系统今后的发展与创新提供合理化的保障。同时,在对PLC技术进行完善时,需要将PLC控制系统与以太网络相连接,通过一系列数据交换后,将工业生产设备的实际运行情况与控制过程中进行详细的数据信息反馈,以此实现企业生产过程中完善化的信息整合。
2.2 提高网络通讯能力
网络通讯能力是企业在生产与运营过程中主要的信息交流与数据传递手段,有效的网络通讯可以为实际生产与加工提供必要的安全性保障,有效改善传统生产过程中层出不穷的质量问题。针对我国PLC技术在实际应用过程中所存在的bsp; 随着网络科技的发展,通讯能力的强弱直接影响到现代化工业生产的实际效率,逐渐成为我国企业产品生产与开发过程中必备的功能。网络通讯技术更是PLC控制系统运转过程中必不可少的保障性功能,通讯技术的有效应用,进一步加强了企业内各种软件之间的信息交流能力,以此实现了控制系统性能的有效提升,促进我国整体经济发展。
2.3 增强控制系统的可靠性
增强PLC系统的可靠性,是我国企业实际运营过程中急需进行的重点内容,控制系统的可靠性与实时性直接关系到操作系统能否正确完成相应的工作指令,对工业生产与产品开发有着至关重要的意义[3]。国内现有的实时操作系统只能基本满足工业生产的需要,但在长时间、高强度、高精度的工作环境中,往往就会出现意想不到的问题,对工业生产造成严重的不利影响。
因此,增强控制系统的可靠性,是我国进行PLC技术革新过程中首要考虑的重点内容,随着一些实时性更高的系统被设计与开发,必将为我国工业生产带来巨大的技术革新,帮助我国企业实现更加高效化、先进化的生产控制,有效促进我国市场经济的发展。
3 总结
PLC技术的有效应用是企业发展过程中的核心因素,通过对PLC技术的前景及未来发展进行探究,可以更好地帮助我国企业实现自动化控制系统的完善与发展,促进我国社会走向先进化的生产道路,为国内企业的生产与发展运营创造必要的条件。
问题,在进行相应改善的过程中通过提高企业间的网络通讯能力,以此为今后的PLC技术, 创造更加优质的应用环境。
