感应加热淬火开裂产生原因：
1.钢中含碳量、含锰量偏高；
2.钢中夹杂物多、呈网状，成分有偏析，含有害元素多；
3.加热温度过高，温度不均匀，零件上尖角沟槽、圆孔处应力集中；
4.冷却速度过大而且不均匀；
5.淬火介质选择不当；
6.回火不及时，回火不足；
7.材料淬透性偏高；
8.返修件未经退火、正火；
9.零件结构设计不公道，技术要求不当。
感应加热淬火开裂防止方法：
1.零件含碳量和含锰量不应超过上限。试淬时，可调整工艺参数，也可调整淬火介质；
2.高碳钢和高碳合金钢感应加热淬火前需进行球化退火，检查非金属夹杂物含量和分布状况，毛坯须进行反复铸造；
3.调整电参数，降低单位面积电功率，缩短加热时间。淬火前用石棉绳或金属棒料堵塞沟槽、孔洞；尖角倒圆；轴端留非淬硬区；
4.降低水压，减少喷水量，缩短喷水时间；
5.改用冷却能力低的淬火剂。用油、聚乙烯醇水溶液或其它乳化剂作为合金钢淬火剂；
6.淬火后及时回火，淬回火之间的停留，对于碳钢或铸铁不超过4h，合金钢不超过0.5h。回火不足时，适当延长回火时间；
7.材料淬透性高时，可以选用冷却慢的淬火介质；
8.返修件须经过退火、正火后，再感应加热淬火；
9.建议设计部分，修改不公道的结构设计，提出切实可行的工艺要求。
中频感应淬火设备主要由中频电源、淬火控制设备（包括感应器）和淬火机床三部分组成。感应淬火方法是现代机器制造工业中的一种主要的表面淬火方法，具有质量好、速度快、氧化少、成本低、劳动条件好和易于实现机械化、自动化等一系列优点。根据工件的大小和淬硬层的深浅来确定合适的电源功率和频率（可以是工频、中频和高频）。感应器的形状和尺寸主要取决于工件外形和淬火工艺的要求。淬火机床也随工件的大小、形状和淬火工艺要求而有多种多样。对成批生产的零件，特别是在自动化生产线上，多采用专用机床。一般中、小工厂，由于工件批量多，数量少，多使用通用淬火机床。
